کیفیت خوراک و فشار عملیاتی پالایشگاهها، ریسک را از حادثه به بهرهبرداری منتقل کرده است
ایمنی پتروشیمی در مدار ناپایداری
در صنایع پالایشی و پتروشیمی، ایمنی معمولا زمانی مورد توجه قرار میگیرد که حادثهای رخ داده باشد، اما واقعیت این است که بخش مهمی از ریسکها پیش از وقوع بحران و در دل فرآیندهای روزمره شکل میگیرند. فشار مداوم بر تجهیزات، تغییر شرایط بهرهبرداری و افت کیفیت برخی نهادهها، بهتدریج حاشیه امن واحدهای صنعتی را کاهش میدهد و شرایطی ایجاد میکند که حتی یک اختلال محدود نیز میتواند تبعات گستردهای داشته باشد. در سالهای اخیر، بسیاری از واحدهای صنعتی با شرایطی مواجه بودهاند که در آن ثبات عملیاتی، کاهش پیدا کرده است. بخشی از این وضعیت به محدودیتهای زیرساختی بازمیگردد و بخشی دیگر ناشی از افزایش فشار تولید و فرسودگی تجهیزات است. در چنین فضایی، مدیریت ایمنی دیگر فقط به رعایت دستورالعملها محدود نمیشود و به توانایی کنترل شرایط ناپایدار وابسته است.
همچنین، هزینه نگهداری و تعمیرات نیز به شکل محسوسی افزایش یافته است. بسیاری از تجهیزات مورد استفاده در صنایع انرژی، حساسیت بالایی نسبت به تغییرات فشار، دما و کیفیت خوراک دارند و در صورت نبود پایش مستمر، استهلاک آنها با سرعت بیشتری اتفاق میافتد. این مساله فقط به کاهش عمر تجهیزات ختم نمیشود، بلکه میتواند توقفهای ناگهانی و افت تولید را نیز به دنبال داشته باشد. در عین حال، در کنار مسائل فنی، موضوع محیطزیست نیز اهمیت بیشتری پیدا کرده است. افزایش انتشار آلایندهها، رشد فلرینگ و تشدید آلودگی هوا باعث شده نگاه به ایمنی، از محدوده داخل واحدهای صنعتی فراتر برود. امروز عملکرد صنایع انرژی تنها با میزان تولید سنجیده نمیشود و نحوه مدیریت ریسکهای محیطی نیز به بخشی از ارزیابی عملکرد آنها تبدیل شده است.
ناترازی انرژی و افزایش ریسک در پالایشگاهها
عقیل انصاری، کارشناس ایمنی در حوزه پتروشیمی، در گفتوگو با «دنیای اقتصاد» با اشاره به اهمیت ایمنی فرآیند (Process Safety) در صنایع پالایشگاهی و انرژی گفت: در سالهای اخیر ناترازی سوخت و افت کیفیت خوراک، بهویژه در فصلهای سرد سال، به یکی از مهمترین چالشهای عملیاتی پالایشگاهها تبدیل شده و همین مساله ریسک بروز حوادث صنعتی را افزایش داده است.
وی افزود: زمانی که سوخت یا خوراک با کیفیت پایین وارد واحدهای صنعتی میشود، عملکرد تجهیزات بهتدریج دچار افت میشود و فشار مضاعفی به سیستم وارد میکند. این وضعیت را میتوان مشابه استفاده از سوخت نامرغوب در خودرو دانست که در نهایت به کاهش بازدهی و آسیب به موتور منجر میشود. در پالایشگاهها نیز چنین شرایطی موجب افزایش استهلاک تجهیزات، افت راندمان و حتی توقف ناگهانی فرآیندها میشود.
این کارشناس ایمنی با تاکید بر اینکه مهمترین پیامد این وضعیت، افزایش احتمال انفجار در واحدهای فرآیندی است، اظهار کرد: تجمع گازها در مخازن و خطوط انتقال، بهویژه در شرایط افت فشار یا ناپایداری جریان، میتواند احتمال وقوع انفجار را افزایش دهد. علاوه بر این، انتشار گازهای سمی مانند مونوکسید کربن و هیدروژن سولفید، سلامت نیروی انسانی را تهدید میکند و در محیطهای بسته حتی میتواند شرایط را به مرحله بحرانی برساند.
انصاری یکی دیگر از چالشهای مهم را موضوع خوردگی تجهیزات عنوان کرد و گفت: ترکیبات سولفوردار موجود در برخی خوراکها و فرآوردهها، بهمرور زمان با فلزات و قطعات صنعتی واکنش میدهند و باعث خوردگی خطوط انتقال و تجهیزات میشوند. ادامه این روند میتواند به نشتی، کاهش عمر مفید تجهیزات و افزایش احتمال حادثه منجر شود. به همین دلیل، مدیریت خوردگی و کنترل کیفیت خوراک، بخش جداییناپذیر ایمنی فرآیند محسوب میشود.
وی درباره افزایش فلرینگ نیز توضیح داد: زمانی که خوراک ورودی از پایداری کافی برخوردار نباشد یا ناخالصی آن افزایش یابد، بخشی از گازها ناچار به سمت فلر هدایت میشوند و همین مساله علاوه بر افزایش اتلاف انرژی، آلودگی زیستمحیطی و انتشار گازهای گلخانهای را تشدید میکند. به گفته او، افزایش فلرها تنها یک مساله عملیاتی نیست، بلکه آثار مستقیم زیستمحیطی نیز به همراه دارد.
این کارشناس حوزه پتروشیمی با اشاره به اثرات زیستمحیطی ناترازی سوخت گفت: انتشار ذرات معلق و آلایندهها در نتیجه افت کیفیت خوراک، میتواند آلودگی هوا، خاک و حتی منابع آبی را افزایش دهد. هرچند پالایشگاههای مستقر در مناطق ساحلی ممکن است اثر متفاوتی بر منابع آب داشته باشند، اما در مجموع افزایش انتشار آلایندهها به تشدید گرمایش زمین و تغییرات محیطی منجر میشود.
انصاری همچنین افت فشار و ناپایداری جریان را از دیگر چالشهای جدی ایمنی فرآیند دانست و اظهار کرد: تجهیزات فشار بالا نسبت به نوسانات فشار بسیار حساس هستند و در شرایط شدید، این ناپایداری میتواند باعث خرابی تجهیزات یا توقف خطوط تولید شود. زمانی که این مساله در کنار خوردگی و کیفیت پایین خوراک قرار میگیرد، مجموعهای از ریسکهای همزمان ایجاد میشود که کنترل آنها نیازمند پایش مداوم و استفاده از سیستمهای هوشمند است. کارکنان پالایشگاهها همواره در معرض گازهای سمی، شرایط ناپایدار فشار و محیطهای پرریسک قرار دارند و هرگونه غفلت در این حوزه میتواند خسارتهای جبرانناپذیری ایجاد کند. به همین دلیل، استفاده مستمر از تجهیزات حفاظت فردی، آموزش مداوم نیروها و استقرار سیستمهای هشداردهنده باید در اولویت واحدهای صنعتی قرار گیرد.
این کارشناس در پایان خاطرنشان کرد: ایمنی فرآیند، تنها الزام فنی یا قانونی نیست، بلکه بخشی از پایداری عملیاتی و اقتصادی صنایع انرژی محسوب میشود. کاهش خرابی تجهیزات، جلوگیری از توقفهای ناگهانی و کنترل ریسک، در نهایت به افزایش بهرهوری و کاهش هزینههای تولید منجر خواهد شد. بنابراین، تنها با نگاه یکپارچه به کیفیت خوراک، مدیریت فشار، کنترل خوردگی و حفاظت از نیروی انسانی میتوان واحدهای پالایشگاهی ایمن و پایدار ایجاد کرد.
بهرهبرداری ناپایدار و تهدید ایمنی
در بسیاری از پالایشگاهها و مجتمعهای فرآیندی، بخش مهمی از ریسکهای عملیاتی در دورههای بهرهبرداری شکل میگیرد؛ زمانی که تجهیزات تحت فشار مداوم کار میکنند، کیفیت خوراک دچار نوسان میشود و واحدها برای حفظ تولید، با حاشیه اطمینان پایینتری فعالیت میکنند. در چنین شرایطی، فرسودگی تدریجی تجهیزات میتواند بدون بروز نشانههای آشکار، زمینهساز اختلالهای بزرگتر شود. واقعیت این است که ساختار ایمنی در صنایع انرژی به شدت به ثبات فرآیندی وابسته است. هرگونه نوسان در ترکیب خوراک، فشار خطوط یا شرایط احتراق، تعادل طراحیشده واحدها را بر هم میزند و بار اضافی به تجهیزات وارد میکند. این مساله در واحدهایی که عمر عملیاتی بالاتری دارند یا با محدودیت در نوسازی مواجه هستند، حساسیت بیشتری ایجاد میکند؛ زیرا بخشی از تجهیزات در چنین شرایطی خارج از محدوده بهینه طراحیشده فعالیت میکنند.
در کنار این مساله، تغییر الگوی مصرف انرژی و افزایش فشار بر شبکه تامین سوخت نیز باعث شده بسیاری از واحدهای صنعتی ناچار به تغییرات مکرر در شرایط بهرهبرداری شوند. تکرار این تغییرات، احتمال بروز خطاهای فرآیندی، افزایش خوردگی و ناپایداری عملیاتی را بیشتر میکند. به همین دلیل، نگاه جدید به ایمنی در صنایع پالایشی دیگر صرفا بر واکنش به حادثه متمرکز نیست، بلکه بر شناسایی ریسکهای پنهان در جریان بهرهبرداری روزمره استوار شده است؛ ریسکهایی که اگر بهموقع کنترل نشوند، میتوانند از یک اختلال فنی به بحرانی عملیاتی تبدیل شوند.
