احیاگری ایرانی
ﻧﻮآوري چگونه ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد اﻳﺮان را دگرگون می‌کند؟
ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮآوری در ﻛﺸﻮرﻫﺎی درحال‌توسعه ﺑﺎ ﺑﻬﺒﻮد ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪی ﻧﻮآوری بنگاه‌هایی آﻏﺎز می‌شود ﻛﻪ ﺑﺎ شرکت‌های ﺧﺎرﺟﻲ ﺑﺰرگ و ﭼﻨﺪﻣﻠﻴﺘﻲ ﺗﻌﺎﻣﻞ دارﻧﺪ و داﻧﺶ و ﻓﻨﺎوری را از شرکت‌های ﭘﻴﺸﺮو ﺟﺬب می‌کنند. ﭘﻮﻳﺎﻳﻲ اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ می‌تواند ﻛﺸﻮرﻫﺎی ﻧﻮﻇﻬﻮر را، از ﻃﺮﻳﻖ روﻳﻜﺮدﻫﺎی ﻧﻮآوری ﺑﺎز، ﺑﻪ ﻣﻨﺒﻊ ﻓﻨﺎوری و ﻧﻮآوری تبدیل ﻛﻨﺪ. بااین‌حال، ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎ و ﺳﺎزوﻛﺎرﻫﺎﻳﻲ ﻛﻪ ﺑﻨﮕﺎهﻫﺎی ﻛﺎﻧﻮﻧﻲ در ﻧﻮآوری ﺑﺎز ﺑﻪﻛﺎر می‌گیرند و ﺑﻪ ارﺗﻘﺎی ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ می‌انجامد، ﻫﻨﻮز به‌طور ﻛﺎﻣﻞ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ و ﻣﺴﺘﻨﺪ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ.
در مطالعه‌ای که محمدرضا عطارپور انجام داده و در ﭘﮋوﻫﺸﻨﺎﻣﻪ ﺻﻨﻌﺖ و ﻣﻌﺪن (ﻓﺮوردﻳﻦ و اردﻳﺒﻬﺸﺖ ١٤٠٥) منتشر شده، اﻟﮕﻮﻫﺎی ﻧﻮآوری ﺑﺎز در ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد اﻳﺮان از ﻣﻨﻈﺮ ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ تحلیل و شناسایی شده است. یافته‌های مطالعه وی ﺳﻪ اﻟﮕﻮی اﺻﻠﻲ را آﺷﻜﺎر می‌کند: «ﺳﺎزﻣﺎن ﻳﺎددﻫﻨﺪه به‌عنوان ﺗﻠﻔﻴﻖ ﺟﺮﻳﺎن ورودی و ﺧﺮوﺟﻲ داﻧﺶ»، «اﻳﺠﺎد شرکت‌های ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ به‌عنوان شرکت‌های زاﻳﺸﻲ»، و «اﻳﺠﺎد و ارﺗﻘﺎی زیست‌بوم ﻧﻮآوری ﺑﺮای ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﻨﺎوریﻫﺎ». ﺗﺤﻠﻴﻞ ﺗﺎرﻳﺨﻲ ﻧﺸﺎن می‌دهد ﻛﻪ اﻳﻦ اﻟﮕﻮﻫﺎ ﻫﺮ یک ﻧﻘﻄﻪ آﻏﺎز ﻣﺸﺨﺼﻲ دارﻧﺪ، اﻣﺎ ﻧﻘﻄﻪ پایان آنها مشخص نیست و به‌صورت لایه‌هایی ﻫمپوﺷﺎن و ﻣﻜﻤﻞ ﺗﺎ اﻣﺮوز ﻓﻌﺎل مانده‌اند؛ ﺿﻤﻦ آﻧﻜﻪ ﺑﺎ ﮔﺬر زﻣﺎن، ﺑﺎزﻳﮕﺮان ﻛﻠﻴﺪی و ﺳﺎزوﻛﺎرﻫﺎی ﻏﺎﻟﺐ ﻳﺎدﮔﻴﺮی در ﻫﺮ دوره دگرگون شده و ﺻﻨﻌﺖ را از ﻧﻮآوری ﺗﺪرﻳﺠﻲ به‌سوی ﻧﻮآوری ﺑﻨﻴﺎدﻳﻦ ﺳﻮق داده‌اند.
اﻓﺰاﻳﺶ عدم اطمینان و ﭘﻴﭽﻴﺪﮔﻲ ﻓﻨﺎوراﻧﻪ و ﻣﺤﻴﻄﻲ، شرکت‌ها را ﺑﺮ آن داﺷﺘﻪ ﺗﺎ ﺑﺮ ﺗﺤﻮل فعالیت‌های ﻧﻮآوری ﺑﺎز ﺗﻤﺮﻛﺰ ﻛﻨﻨﺪ؛ از ورود ﺑﻪ معاملات دوﺟﺎﻧﺒﻪ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺗﺎ ﻫﻤﻜﺎری ﺑﺎ ذیﻧﻔﻌﺎن ﻣﺘﻌﺪد. چالش‌های اجرای ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎی ﻧﻮآوری ﺑﺎز در شرکت‌ها در ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن به نام «ﭘﺎرادوﻛﺲ ﺑﺎزﺑﻮدن» ﻣﻮرد تاکید قرار گرفته اﺳﺖ، اﻣﺎ اﻫﻤﻴﺖ و ﺿﺮورت اﻳﻦ ﭘﺎراداﻳﻢ در ﺳﻄﺢ بنگاه‌ها، بخش‌ها و ﻛﺸﻮرﻫﺎ ﭼﻨﺎن ﮔﺴﺘﺮش ﻳﺎﻓﺘﻪ ﻛﻪ اﻧﻜﺎرﻧﺎﭘﺬﻳﺮ اﺳﺖ. ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت ﺗﺠﺮﺑﻲ ﻧﺸﺎن داده‌اند ﻛﻪ ﻫﺮﭼﻪ یک ﺷﺮﻛﺖ ﺑﺎزﺗﺮ ﺑﺎﺷﺪ، ﻋﻤﻠﻜﺮد نوآورانه ﺑﻬﺘﺮی ﺧﻮاﻫﺪ داﺷﺖ. ﻧﻮآوری ﺑﺎز ﺣﺘﻲ ﭘﻴﺶ از آنکه در ﺳﺎل ۲۰۰۳ ﻣﻄﺮح شود، در شرکت‌ها ﺑﺮای ﻛﺴﺐ ﻣﻨﺎﺑﻊ داﻧﺸﻲ از ﺑﻴﺮون (ﻣﺎﻧﻨﺪ دانشگاه‌ها و تامین‌کنندگان) به‌منظور ﺑﻬﺒﻮد ﻋﻤﻠﻜﺮد ﻧﻮآوراﻧﻪ ﺑﻪﻛﺎر ﮔﺮﻓﺘﻪ می‌شد. ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت بسیار در زﻣﻴﻨﻪ ﻧﻮآوری، به‌ویژه در اﻗﺘﺼﺎدﻫﺎی ﭘﻴﺸﺮﻓﺘﻪ، از واژه «ﻳﺎدﮔﻴﺮی» ﺑﺮای اﺷﺎره ﺑﻪ ﻛﺴﺐ داﻧﺶ از ﻣﻨﺎﺑﻊ ﺑﻴﺮون از ﺷﺮﻛﺖ اﺳﺘﻔﺎده کرده‌اند. در ﻣﻘﺎﺑﻞ، اﻗﺘﺼﺎدﻫﺎی درحال‌توسعه دﻳﺪﮔﺎه گسترده‌تری ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﻳﻦ ﻣﻔﻬﻮم دارﻧﺪ. آنها ﻳﺎدﮔﻴﺮی را ﻓﺮآﻳﻨﺪی ﭘﺮﻫﺰﻳﻨﻪ و ﺑﺮﻧﺎﻣﻪرﻳﺰیﺷﺪه ﺗﻌﺮﻳﻒ می‌کنند ﻛﻪ ﻃﻲ آن شرکت‌ها مهارت‌ها و داﻧﺶ ﺟﺪﻳﺪ را فرا می‌گیرند و ﺗﻮﺳﻌﻪ می‌دهند، فعالیت‌های ﻧﻮآوراﻧﻪ را اﻓﺰاﻳﺶ می‌دهند و ﺑﻪ خروجی‌هایی دﺳﺖ می‌یابند.
با وجود اﻳﻦ راﺑﻄﻪ ﻣﺘﻘﺎﺑﻞ، ﻧﮕﺎه ﺑﻪ فعالیت‌های ﻧﻮآوری ﺑﺎز از درﻳﭽﻪ ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ ﻛﻤﺘﺮ موردتوجه ﭘﮋوﻫﺸﮕﺮان قرارگرفته اﺳﺖ. از ﻣﻴﺎن روﻳﻜﺮدﻫﺎی ﻧﻈﺮی ﮔﻮﻧﺎﮔﻮن، دﻳﺪﮔﺎه ﻣﺒﺘﻨﻲﺑﺮ داﻧﺶ در ﻧﻮآوری ﺑﺎز رایج‌ترین ﻧﻈﺮﻳﻪ به‌کاررفته در شرکت‌های ﺗﻮﻟﻴﺪی اﺳﺖ. اﻳﻦ دﻳﺪﮔﺎه ﺑﺮ اﻫﻤﻴﺖ ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ در ﻛﺸﻮرﻫﺎی تازه‌وارد به‌عنوان ﻧﻘﻄﻪ آﻏﺎز ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮآوری تاﻛﻴﺪ می‌کند ﻛﻪ ﺑﺮای ﺑﻬﺒﻮد ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ ﻧﻴﺎزﻣﻨﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺳﺖ. راﻫﺒﺮدﻫﺎی ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ، ﺷﺎﻣﻞ شبکه‌های ﻫﻤﻜﺎری، اﺟﺘﻤﺎﻋﺎت، زیست‌بوم‌ها، ﺑﺴﺘﺮﻫﺎ و کنسرسیوم‌ها، می‌توانند به‌عنوان ﻧﻮآوری ﺑﺎز ﺑﺎزﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﻮﻧﺪ. اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع اﻫﻤﻴﺖ فعالیت‌های مدیریت‌شده ﺑﻨﮕﺎهﻫﺎی ﻛﺎﻧﻮﻧﻲ را در ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮآوری ﺑﺎز ﺑﺮﺟﺴﺘﻪ می‌کند. اﮔﺮﭼﻪ ﻣﻄﺎﻟﻌﺎت گسترده‌ای ﺑﺮای ﺗﺒﻴﻴﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮآوری ﺑﺎز و ﻧﻘﺶ ﺑﺎزﻳﮕﺮان ﻣﺨﺘﻠﻒ انجام شده اﺳﺖ، ﻧﺒﻮد ﺗﻌﺮﻳﻔﻲ روﺷﻦ از ﻓﺮآﻳﻨﺪها و اﻗﺪاﻣﺎت صورت‌گرفته در شرکت‌های مختلف، ﻣﺎﻧﻌﻲ ﺑﺮای درک ﭼﮕﻮﻧﮕﻲ اﺟﺮای اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ در بنگاه‌ها به‌شمار می‌آید. اﻳﻦ ﻣﻮﺿﻮع ﺿﺮورت ﻣﺴﺘﻨﺪﺳﺎزی ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻧﻮآوری ﺑﺎز را ﺑﺮای ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﻣوﺛﺮ آن خاطرنشان می‌کند. اﻳﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ در شرکت‌های ﺗﻮﻟﻴﺪی اﻳﺮان، به‌ویژه در ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد ﻛﻪ ﺑﻪدﻟﻴﻞ تحریم‌های اﻗﺘﺼﺎدی و ﺻﻨﻌﺘﻲ ارﺗﺒﺎط ﭼﻨﺪاﻧﻲ ﺑﺎ زﻧﺠﻴﺮه تامین ﺟﻬﺎﻧﻲ ﻧﺪارد، ﺑﻪ ﻣﻮﺿﻮﻋﻲ ﺣﻴﺎﺗﻲ و راﻫﺒﺮدی ﺗﺒﺪﻳﻞ ﺷﺪه اﺳﺖ (ﻋﻄﺎرﭘﻮر و ﻫﻤﻜﺎران، ۲۰۲۳). ﭘﮋوﻫﺶ عطارپور نشان می‌دهد ﻛﻪ ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎی ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ ﺑﺎﻳﺪ به‌عنوان ﻧﻘﻄﻪ آﻏﺎز ﻧﻮآوری ﺑﺎز در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﻮﻧﺪ. اﻳﻦ ﺳﺎزوﻛﺎرﻫﺎ ﺑﺎﻳﺪ در ﻃﻮل ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎی ﻧﻮآوری ﺑﺎز اداﻣﻪ ﻳﺎﺑﻨﺪ و ﭼﺮﺧﻪ ﻳﺎدﮔﻴﺮی و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻧﻮآوری را ﺷﻜﻞ دﻫﻨﺪ.
نوآوری باز در صنعت فولاد
ﺗﺤﻠﻴﻞ ﺗﺎرﻳﺨﻲ به‌کارگیری ﻧﻮآوری ﺑﺎز در ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد اﻳﺮان ﻧﺸﺎن می‌دهد ﻛﻪ ﺳﻪ اﻟﮕﻮی شناسایی‌شده ﻧﻪ ﻣﺮاﺣﻠﻲ ﻣﺘﻮاﻟﻲ و ﺟﺎﻳﮕﺰﻳﻦ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ، ﺑﻠﻜﻪ لایه‌هایی همپوشان هستند ﻛﻪ ﻫﺮ یک در بازه‌ای ﻣﻌﻴﻦ ﺑﻪ اﻟﮕﻮی ﻏﺎﻟﺐ ﺑﺪل ﺷﺪه، اﻣﺎ هیچ‌یک ﺑﺎ ﻇﻬﻮر اﻟﮕﻮی ﺑﻌﺪی ﭘﺎﻳﺎن ﻧﻴﺎﻓﺘﻪ و ﺗﺎ اﻣﺮوز ﻧﻴﺰ در ﺻﻨﻌﺖ ﻛﺎرﺑﺮد دارد. ﺑﻪ ﺑﻴﺎن دﻳﮕﺮ، ﻫﺮ اﻟﮕﻮ ﻧﻘﻄﻪ آﻏﺎزی مشخص دارد، وﻟﻲ ﻓﺎﻗﺪ ﻧﻘﻄﻪ ﭘﺎﻳﺎن اﺳﺖ؛ از ﻫﻤﻴﻦ رو اﻳﻦ اﻟﮕﻮﻫﺎ به‌صورت اﻧﺒﺎﺷﺘﻲ در ﺗﻜﺎﻣﻞ ﻳﻜﺪﻳﮕﺮ تاﺛﻴﺮ داشته‌اند و اﻣﺮوز ﺑﻪﻣﻮازات ﻫﻢ فعال‌اند. از ﻧﻈﺮ ﺗﺎرﻳﺨﻲ، اﻟﮕﻮی اول (اﻳﺠﺎد شرکت‌های ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ زاﻳﺸﻲ) زودﺗﺮ از ﻫﻤﻪ و از ﺣﺪود ﺳﺎل ۱۳۷۰ ﭘﺪﻳﺪار ﺷﺪ، اﻟﮕﻮی دوم (ﺳﺎزﻣﺎن یاددهنده) ﺑﺎ ﺗﺸﺪﻳﺪ تحریم‌ها از ﺣﺪود ﺳﺎل ۱۳۸۵ ﺑﺮﺟﺴﺘﻪ شد و ﺗﺎ سال ۱۳۹۵ ﺑﻪ اوج رﺳﻴﺪ، و اﻟﮕﻮی ﺳﻮم (زیست‌بوم ﻧﻮآوری) ﺟﺪﻳﺪﺗﺮﻳﻦ آنهاست ﻛﻪ از ﺳﺎل ۱۳۹۵ ﺷﻜﻞ ﮔﺮﻓﺖ و از ﺳﺎل ۱۴۰۱ ﺷﺘﺎب پیدا کرد.
اﻟﮕﻮی اول؛ اﻳﺠﺎد شرکت‌های ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ: اﻳﻦ اﻟﮕﻮ از ﺣﺪود ﺳﺎل ۱۳۷۰ ﺑﺎ ﺳﻴﺎﺳﺖ واﮔﺬاری و تفکیک ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ اﻧﺴﺎﻧﻲ و تاسیس شرکت‌های ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ آﻏﺎز ﺷﺪ، در ﺣﺪود ﺳﺎل ۱۳۸۰ ﺑﻪ بلوغ رﺳﻴﺪ و از آن ﭘﺲ وارد ﻓﺎز ﻧﻮآوری شد ﻛﻪ اوج آن ﺛﺒﺖ ﺟﻬﺎﻧﻲ ﻓﻨﺎوری ﺑﻮﻣﻲ ﺑﻮد و ﻫﻤﭽﻨﺎن ﻓﻌﺎل اﺳﺖ. رﻳﺸﻪ اﻳﻦ ﻣﺴﻴﺮ در اﻳﺠﺎد ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﻓﻨﻲ و ﻃﺮاﺣﻲ کارخانه‌ها و ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎی ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻓﻮﻻد، ﺑﻪوﻳﮋه در ﻓﻨﺎوری اﺣﻴﺎی ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ، از ﺣﺪود ﺳﺎل۱۳۶۰ ﻗﺮار دارد. ﺟﻨﮓ اﻳﺮان و ﻋﺮاق (۱۳۵۹) اﮔﺮﭼﻪ ﻫﻤﻜﺎری ﺑﺎ ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن ﺧﺎرﺟﻲ را ﻛﺎﻫﺶ داد و ﺗﻮﻟﻴﺪ و برنامه‌های ﺗﻮﺳﻌﻪ ذوب‌آهن اﺻﻔﻬﺎن را تقریباً ﻣﺘﻮﻗﻒ کرد، اﻣﺎ زﻣﻴﻨﻪای ﺑﺮای ﭘﺮورش ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن اﻳﺮاﻧﻲ آموزش‌دیده در روﺳﻴﻪ ﻓﺮاﻫﻢ ﻛﺮد ﻛﻪ ﺑﺎ ﻛﺎر در ﻛﻨﺎر خارجی‌ها ﺗﻮاﻧﺎﻳﻲ ﺷﻨﺎﺳﺎﻳﻲ، یکپارچه‌سازی و بهره‌گیری از داﻧﺶ ﻣﺤﻴﻄﻲ را اﻓﺰاﻳﺶ داده ﺑﻮدﻧﺪ. در ﻫﻤﻴﻦ دوره، یک ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ در ﻛﻨﺎر ذوب‌آهن راه‌اندازی ﺷﺪ ﻛﻪ ﻧﺨﺴﺖ وﻇﻴﻔﻪ اﻧﺘﻘﺎل داﻧﺶ ﻓﻨﻲ و ﺗﺴﻬﻴﻞ روند ﻳﺎدﮔﻴﺮی را ﺑﺮ ﻋﻬﺪه داﺷﺖ، اﻣﺎ ﺑﺎ ﻛﺎﻫﺶ ﺣﻀﻮر خارجی‌ها ﻧﻘﺸﻲ ﻣﺤﻮری در ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻓﻨﻲ و ﺗﻮﻟﻴﺪ اﻳﻔﺎ ﻛﺮد. ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺗﻴﻤﻲ ۱۰ﻧﻔﺮه از دانش‌آموختگان ﺑﺮﺗﺮ ﻣﺘﺎﻟﻮرژی ﺑﻪ آﻟﻤﺎن اﻋﺰام ﺷﺪﻧﺪ ﺗﺎ ﺑﺎ ﻓﻨﺎوریﻫﺎی ﺟﺪﻳﺪ ذوب‌آهن آﺷﻨﺎ ﺷﻮﻧﺪ؛ اﻳﻦ اﻓﺮاد ﺑﻌﺪﻫﺎ به ﻣﺪﻳﺮان اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻨﺎوری ﻓﻮﻻد ﻛﺸﻮر تبدیل ﺷﺪﻧﺪ.
ﻫﻤﻴﻦ روﻳﻜﺮد ﺑﻌﺪﻫﺎ در اﻳﺠﺎد ﺷﺮﻛﺖ ایریتک (ﻓﻮﻻد ﻣﺒﺎرﻛﻪ) و MMTE (ﺧﻮزﺳﺘﺎن) ﺗﻜﺮار ﺷﺪ. ﺗﻘﺎﺿﺎی دوﻟﺖ، ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﻮان داﺧﻠﻲ، ﻧﻪﺗﻨﻬﺎ ﺑﻪ ﻧﻮآوری داﺧﻠﻲ و ﺛﺒﺖ ﻓﻨﺎوری ﺟﻬﺎﻧﻲ (ﺑﻪوﻳﮋه در اﺣﻴﺎی ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ) اﻧﺠﺎﻣﻴﺪ، ﺑﻠﻜﻪ مسیر ﺻﺎدرات اﻳﻦ ﻓﻨﺎوری را ﻧﻴﺰ هموار کرد. اﮔﺮﭼﻪ ﻓﻮﻻد ﻣﺒﺎرﻛﻪ ﭘﻴﺸﮕﺎم ﺷﻨﺎﺧﺘﻪ ﻣﻲﺷﻮد، ﻓﻮﻻد ﺧﻮزﺳﺘﺎن ﻧﻴﺰ ﻧﻘﺶ ﻋﻤﺪهای در ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺗﻮان ﻓﻨﻲ ﻛﺸﻮر داشته است؛ ﺳﺎﺧﺖ اﻳﻦ ﻛﺎرﺧﺎﻧﻪ ﭘﻴﺶ از انقلاب آﻏﺎز ﺷﺪ، اﻣﺎ ﺑﺨﺶ ذوب آن در سال‌های ﺟﻨﮓ راه‌اندازی و زﻧﺠﻴﺮه آﻫﻦﺳﺎزی در اواﺧﺮ دﻫﻪ ۱۳۶۰ ﺗﻜﻤﻴﻞ شد. ﺣﺮﻛﺖ ﻛﺎرﺷﻨﺎﺳﺎن از «ﻳﺎدﮔﻴﺮی از ﻃﺮﻳﻖ اﻧﺠﺎم ﻛﺎر» ﺑﻪ «ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﺑﺎ ﺑﻬﺒﻮد» و ﺳﭙﺲ «ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﺑﺎ ﺗﻄﺒﻴﻖ»، ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﻧﻴﺎزﻫﺎی ﺑﺎزﺳﺎزی ﭘﺲ از ﺟﻨﮓ و ﺗﻐﻴﻴﺮات ﺳﺎﺧﺘﺎری، ﻓﻮﻻد را ﺑﻪ ﺻﻨﻌﺘﻲ راﻫﺒﺮدی ﺑﺮای ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻣﻠﻲ ﺑﺪل ﻛﺮد. ﭘﺲ از واردات ﻓﻨﺎوری ﻣﻴﺪرﻛﺲ، اﻳﺮان ﺑﻪﺗﺪرﻳﺞ ﺑﺮ آن ﻣﺴﻠﻂ ﺷﺪ، ﻫﺮﭼﻨﺪ در رﻳﺨﺘﻪﮔﺮی و ﻧﻮرد ﭘﻴﺸﺮﻓﺖ ﭼﻨﺪاﻧﻲ ﻧﺪاﺷﺖ. ﻓﻨﺎوری ﻣﻴﺪرﻛﺲ ﺑﻪدﻟﻴﻞ مشکلات ﺳﻴﺎﺳﻲ ﺟﻨﮓ، از ﻃﺮﻳﻖ ﺷﺮﻛﺖ ژاﭘﻨﻲ ﻛﻮﺑﻪ اﺳﺘﻴﻞ از آﻣﺮﻳﻜﺎ دریافت ﺷﺪ و از آن زﻣﺎن، ﺑﻪدﻟﻴﻞ ﻓﺮاواﻧﻲ ﮔﺎز و ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐﺑﻮدن زﻏﺎلﺳﻨﮓ داﺧﻠﻲ، ﺑﻴﺸﺘﺮ ﺳﺮﻣﺎﻳﻪﮔﺬاریﻫﺎ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ اﺣﻴﺎی ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ رﻓﺖ. ﺷﺮﻛﺖ ﺧﺎرﺟﻲ اطلاعات ﻛﺎﻣﻞ ﻓﻨﺎوری را در اﺧﺘﻴﺎر اﻳﺮان ﻗﺮار ﻧﺪاد؛ اﻣﺎ در ﻓﻮﻻد ﻣﺒﺎرﻛﻪ، ﺗﻌﻤﻴﺮ یک ﻛﻮره ﻗﻮس اﻟﻜﺘﺮﻳﻜﻲ ﻓﺮﺻﺘﻲ ﻓﺮاﻫﻢ ﻛﺮد ﺗﺎ ﺷﺮﻛﺖ ایریتک ﺑﺎ آزﻣﻮن و ﺧﻄﺎ داﻧﺶ ﻓﻨﻲ ﺳﺎﺧﺖ ﻣﻴﺪرﻛﺲ را ﻛﺴﺐ ﻛﻨﺪ و ﺑﻌﺪﻫﺎ ﻣﺠﻮز آن را از ﺷﺮﻛﺖ اﺻﻠﻲ ﺑﺨﺮد. ایریتک ﺑﺎ ﻣﺸﺎرﻛﺖ ۴۰ درﺻﺪ ﻓﻮﻻد ﻣﺒﺎرﻛﻪ و ﺑﺮاﺳﺎس ﻗﺮاردادی ﺑﺎ ﺷﺮﻛﺖ اﻳﺘﺎﻟﻴﺎﻳﻲ پیانتی تاسیس شد و ﺗﻮﺳﻌﻪ پیدا کرد.
ﻓﻮﻻد ﺧﻮزﺳﺘﺎن ﻧﻴﺰ ﻫﻤﻴﻦ ﻣﺴﻴﺮ را ﺑﺎ MMTE ﭘﻴﻤﻮد و داﻧﺶ ﻓﻨﻲ اﺣﻴﺎی ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ را ﻛﺴﺐ ﻛﺮد. ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻘﺎﺿﺎ و ﮔﺴﺘﺮش داﻧﺶ اﺣﻴﺎی ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ در ﺟﻬﺎن، پنجره‌های ﻓﺮﺻﺖ ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﻓﻨﺎوراﻧﻪ ﮔﺸﻮده ﺷﺪ و در ﻧﺘﻴﺠﻪ ﻓﻨﺎوری PERED (اﺣﻴﺎﮔﺮی اﻳﺮاﻧﻲ) ﻛﻪ ﻧﺴﺨﻪ اصلاحﺷﺪه ﻣﻴﺪرﻛﺲ اﺳﺖ، ﺑﺎ ﻧﻮآوری ﻗﺎﺑﻞ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﺳﻄﺢ ﻓﻨﺎوری ﺟﺪﻳﺪی ارﺗﻘﺎ پیدا کرد و در ﺳﻄﺢ ﺟﻬﺎﻧﻲ ﺑﻪ ﺛﺒﺖ رﺳﻴﺪ. اﻓﺰونﺑﺮ اﻳﻦ، ذوب‌آهن در ﺳﺎل ۱۳۷۰ ﺳﻴﺎﺳﺘﻲ را اﺟﺮا ﻛﺮد ﻛﻪ ﻃﻲ آن ﺑﻪ ﺟﻤﻌﻲ از ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ اﻧﺴﺎﻧﻲ ﺧﻮد اﺟﺎزه داد از این شرکت جدا شوند و شرکت‌های ﺧﺼﻮﺻﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﻮﻻد تکنیک و تاراتک را تاسیس و راه‌اندازی کنند. ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن اﻳﻦ شرکت‌ها ابتدا ﻛﺎر طراحی ﺑﺮای ذوب‌آهن را ﻧﺰد ﻣﻬﻨﺪﺳﺎن روﺳﻲ ﻛﻪ ﻣﺠﺮی ﻃﺮاﺣﻲ و اﺟﺮای اﺣﻴﺎی آﻫﻦ ﺑﻮدﻧﺪ ﻓﺮاﮔﺮﻓﺘﻨﺪ و سپس ﺿﻤﻦ اداﻣﻪ ﻃﺮاﺣﻲ، ﺑﻪﺗﺪرﻳﺞ به‌عنوان ﻣﺸﺎور وارد ﻣﻴﺪان ﺷﺪﻧﺪ و ﺑﺎ ﺑﻪروزرﺳﺎﻧﻲ و ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪﺳﺎزی ﻧﻴﺮوﻫﺎ در ﭘﺮوژهﻫﺎی ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ، ﺗﺠﻬﻴﺰات و ﺳﺎﺧﺖ ﺣﻀﻮر پیدا کردند. ﻓﻮﻻد تکنیک در سال‌های ﻧﺨﺴﺖ ﺗﻨﻬﺎ ﻛﺎر ﻃﺮاﺣﻲ-ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ اﻧﺠﺎم ﻣﻲداد؛ در ﻗﺮاردادﻫﺎی اوﻟﻴﻪ ﺷﺮط ﺷﺪه ﺑﻮد ﻛﻪ اﮔﺮ ﻃﺮاﺣﻲ اوﻟﻴﻪ از سوی خارجی‌ها اﻧﺠﺎم ﺷﻮد، ﻃﺮاﺣﻲ ﺗﻔﺼﻴﻠﻲ ﺑﺎﻳﺪ در اﻳﺮان و در ﻫﻤﻴﻦ ﺷﺮﻛﺖ ﺻﻮرت ﮔﻴﺮد. اﻳﻦ ﺑﻨﺪ در ﻗﺮاردادﻫﺎ ﺑﺎ ﺷﺮﻛﺖ اﻳﺘﺎﻟﻴﺎﻳﻲ (پیانتی داﻧﻴﻠﻲ) و ﭘﻮﺳﻜﻮ ﮔﻨﺠﺎﻧﺪه ﺷﺪ و ﺑﻪ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻮان ﺷﺮﻛﺖ اﻧﺠﺎﻣﻴﺪ. بررسی‌ها ﻧﺸﺎن داد ۷۰ درﺻﺪ از درﻳﺎﻓﺘﻲ شرکت‌های ﺧﺎرﺟﻲ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﺗﺠﻬﻴﺰات و ۳۰ درﺻﺪ ﻣﺮﺑﻮط ﺑﻪ ﻣﺪﻳﺮﻳﺖ داﻧﺶ ﻓﻨﻲ و ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ اﺳﺖ؛ ازاین‌رو ﻧﻴﺎز ﺑﻪ فعالیت‌های ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ ﺑﻴﺸﺘﺮ اﺣﺴﺎس ﺷﺪ و ﺷﺮﻛﺖ از ﺳﺎل ۱۳۷۵ علاوهﺑﺮ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و ﻣﺸﺎوره، وارد ﭘﺮوژهﻫﺎی EPC شد. اﻳﻦ روﻧﺪ در ﺳﺎﻳﺮ شرکت‌های ﻓﻨﻲ-ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ داﺧﻠﻲ ﻧﻴﺰ دﻳﺪه ﻣﻲﺷﻮد و ﺣﺎﻛﻲ از ﺑﻬﺒﻮد ﻣﺴﺘﻤﺮ ﺗﻮان ﻓﻨﻲ داﺧﻠﻲ در اﻳﻦ ﺣﻮزه اﺳﺖ.
اﻟﮕﻮی دوم؛ ﺳﺎزﻣﺎن ﻳﺎددﻫﻨﺪه و ﺗﻠﻔﻴﻖ ﺟﺮﻳﺎن ورودی و ﺧﺮوﺟﻲ: اﻳﻦ اﻟﮕﻮ از ﺳﺎل ۱۳۸۵ و همزمان ﺑﺎ ﮔﺴﺘﺮش تحریم‌های بین‌المللی آﻏﺎز ﺷﺪ، در اواﻳﻞ دﻫﻪ ۱۳۹۰ به‌تدریج ﺗﻘﻮﻳﺖ و ﺑﺎزﺗﻌﺮﻳﻒ شد و ﺗﺎ حدود ﺳﺎل ۱۳۹۵ ﺑﻪ اوج ﺧﻮد رﺳﻴﺪ؛ بااین‌حال ﺳﺎزوﻛﺎرﻫﺎی آن ﻫﻤﭽﻨﺎن در ﺗاﻣﻴﻦ ﻗﻄﻌﺎت و ﺗﺠﻬﻴﺰات ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد کاربرد دارد. ﺑﺮاﺳﺎس ﻣﺼﺎﺣﺒﻪ ﺑﺎ ﻣﺪﻳﺮان ارﺷﺪ و ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻳﻜﻲ از بزرگ‌ترین ﺗﻮﻟﻴﺪﻛﻨﻨﺪﮔﺎن ﻓﻮﻻد ﻛﺸﻮر، اﻳﻦ ﺷﺮﻛﺖ پیش‌تر داﻧﺶ ﻓﻨﻲ ﺗﻮﻟﻴﺪ را از یک ﺷﺮﻛﺖ اﻳﺘﺎﻟﻴﺎﻳﻲ ﺧﺮﻳﺪاری ﻛﺮده ﺑﻮد، اﻣﺎ اﻳﻦ ﻣﺴﺘﻨﺪات ﺗﺎ ﺳﺎل ۱۳۹۴ در ﻣﺮﻛﺰ اﺳﻨﺎد ﺑﺎﻗﻲ بدون استفاده ﻣﺎﻧﺪه بود. ﺑﺎ ﺗﺸﺪﻳﺪ تحریم‌ها و ﻗﻄﻊ دﺳﺘﺮﺳﻲ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﺎت ﻳﺪﻛﻲ، ﺷﺮﻛﺖ ﻧﺎﮔﺰﻳﺮ ﺑﻪ اﺟﺮای اﻟﮕﻮی ﻧﻮآوری ﺑﺎز ﺷﺪ. تاﻛﻴﺪ وزارت ﺻﻨﻌﺖ، ﻣﻌﺪن و ﺗﺠﺎرت ﺑﺮ ﺣﺪاﻛﺜﺮ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﻮان داﺧﻠﻲ، اﻓﺰاﻳﺶ اﺷﺘﻐﺎل، ﺗﻮﺳﻌﻪ شهرک‌های ﺻﻨﻌﺘﻲ و ﺟﻠﻮﮔﻴﺮی از ﺧﺮوج ارز، اﻳﻦ اﻟﮕﻮ را ﭘﻴﺶ راﻧﺪﻧﺪ. ﺷﺮﻛﺖ ﻃﻲ ﻓﺮاﺧﻮاﻧﻲ از ﺗﻤﺎم تامین‌کنندگان ﺗﻮاﻧﻤﻨﺪ دﻋﻮت ﺑﻪ ﻫﻤﻜﺎری ﻛﺮد. ﺑﺮای ﻧﺨﺴﺘﻴﻦﺑﺎر، تامین‌کنندگان ﺑﻪ اﻧﺒﺎرﻫﺎی ﺷﺮﻛﺖ دﺳﺘﺮﺳﻲ ﻳﺎﻓﺘﻨﺪ، ﻧﻤﻮﻧﻪ اوﻟﻴﻪ و جزوه‌های ﻓﻨﻲ (ﺷﺎﻣﻞ ﺳﺎﺧﺖ و ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ) را درﻳﺎﻓﺖ ﻛﺮدﻧﺪ و از ﻃﺮﻳﻖ ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ ﻣﻌﻜﻮس و اصلاحات ﺟﺰﺋﻲ، ﻗﻄﻌﺎت را ﺗﻮﻟﻴﺪ کرده و ﺑﻪ ﺷﺮﻛﺖ ﻣﻲﻓﺮوﺧﺘﻨﺪ. بااین‌حال، اﻳﻦ ﻓﺮآﻳﻨﺪ ﺑﻪدﻟﻴﻞ سرعت پایین و ﻛﻴﻔﻴﺖ ﻧﺎﻣﻄﻠﻮب ﻗﻄﻌﺎت ﺑﺎ ﺷﻜﺴﺖ ﻣﻮاﺟﻪ ﺷﺪ.
در ﻧﺘﻴﺠﻪ، تامین‌کنندگان داﺧﻠﻲ ﻧﺘﻮاﻧﺴﺘﻨﺪ ﻧﻴﺎزﻫﺎی ﻛﻴﻔﻲ ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﻴﺪ را ﺑﺮآورده کنند و ﺷﺮﻛﺖ مجبور شد دوﺑﺎره ﺑﻪ تامین از ﺧﺎرج رو آورد. ﺑﺮای اصلاح ﻓﺮآﻳﻨﺪ، تفکیک ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و ﻃﺮاﺣﻲ (انجام‌شده در داﺧﻞ ﺷﺮﻛﺖ) از ﺳﺎﺧﺖ و ﺗﻮﻟﻴﺪ (از سوی تامین‌کنندگان) در دﺳﺘﻮر ﻛﺎر ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺖ. ﻣﺤﺪودﻳﺖ اﺻﻠﻲ، ﻧﺒﻮد ﺷﺮﻛﺘﻲ در ﻛﺸﻮر ﺑﺎ ﺗﻮان ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و ﻃﺮاﺣﻲ در ﺳﻄﺢ ﻣﻄﻠﻮب ﺑﻮد. ﺑﺎ تکیه‌بر ﺳﺮﻣﺎﻳﻪ اﻧﺴﺎﻧﻲ داﺧﻠﻲ -ﻛﻪ از ﻃﺮﻳﻖ ﻳﺎدﮔﻴﺮی ﻣﺴﺘﻘﻴﻢ از ﺷﺮﻛﺎی ﺧﺎرﺟﻲ، آموزش‌های ﺿﻤﻦ ﺧﺪﻣﺖ، ﺑﺎزدﻳﺪ از ﺧﻄﻮط ﺗﻮﻟﻴﺪ شرکت‌های ﭼﻨﺪﻣﻠﻴﺘﻲ و ﺗﺠﺮﺑﻪ ﮔﺴﺘﺮده ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد به‌دست آمده ﺑﻮد- واﺣﺪﻫﺎی ﺗﺨﺼﺼﻲ ﻣﺘﺸﻜﻞ از بخش‌های ﻋﻤﻠﻴﺎﺗﻲ، ﻣﻬﻨﺪﺳﻲ و ﻃﺮاﺣﻲ پا به عرصه گذاشتند. اﻳﻦ ﻧﺨﺴﺘﻴﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﻳﻜﭙﺎرﭼﻪ ﺑﺮای ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺗﻮﻟﻴﺪ ﻗﻄﻌﺎت ﻳﺪﻛﻲ ﺑﻮد و ﻛﺎر ﺧﻮد را ﺑﺎ ﺗﻬﻴﻪ دفترچه‌های ﻓﻨﻲ (راﻫﻨﻤﺎﻫﺎی ﺳﺎﺧﺖ) آﻏﺎز ﻛﺮد؛ دفترچه‌هایی ﺣﺎوی ﺗﻤﺎم اطلاعات ﻻزم ﺑﺮای ﺳﺎﺧﺖ ﻫﺮ ﻗﻄﻌﻪ ﻳﺎ ﺗﺠﻬﻴﺰات، ﺷﺎﻣﻞ نقشه‌ها، تحلیل‌ها، ﻣﻮاد اوﻟﻴﻪ، ﻓﺮآﻳﻨﺪﻫﺎی ﺳﺎﺧﺖ، ایستگاه‌های ﺑﺎزرﺳﻲ، اﺳﺘﺎﻧﺪاردﻫﺎ، بروشورها و دستورالعمل‌های ﻣﻮﻧﺘﺎژ. ﻫﻤﭽﻨﻴﻦ ﺑﺮای رﻓﻊ ﻛﻤﺒﻮد ﺗﺠﻬﻴﺰات آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎﻫﻲ ﺑﻪروز در ﻣﻴﺎن تامین‌کنندگان، آزﻣﺎﻳﺸﮕﺎه ﻣﺮﻛﺰی ﺷﺮﻛﺖ ﺗﺠﻬﻴﺰات ﻣﻨﺎﺳﺐ را ﺗﻬﻴﻪ کرد و در اﺧﺘﻴﺎر آنها قرار داد و واﺣﺪ ﻛﻨﺘﺮل ﻛﻴﻔﻴﺖ، ﺑﺎزرﺳﻲ ﻗﻄﻌﺎت و رﻓﻊ اختلافات را عهده‌دار شد. در سال‌های ﻣﻴﺎﻧﻲ دﻫﻪ ۱۳۹۰ و ﺑﺎ ﺗﺸﺪﻳﺪ تحریم‌ها، اﻳﻦ ﺳﺎﺧﺘﺎر بومی‌سازی بارها اصلاح و ﺑﺎزﺗﻌﺮﻳﻒ ﺷﺪه و ﺑﻪ اﻟﮕﻮی ﻏﺎﻟﺐ تامین در آن دوره ﺑﺪل شد.
اﻟﮕﻮی ﺳﻮم؛ اﻳﺠﺎد و ﺣﻤﺎﻳﺖ از زﻳﺴﺖﺑﻮم ﻧﻮآوری: اﻳﻦ اﻟﮕﻮ ﺟﺪﻳﺪﺗﺮﻳﻦ ﻻﻳﻪ ﻧﻮآوری ﺑﺎز در ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد اﺳﺖ؛ زﻣﻴﻨﻪ ﻧﻬﺎدی آن ﺑﻪ ﺳﺎل ۱۳۹۴ بازمی‌گردد، اﻣﺎ به‌عنوان اﻟﮕﻮﻳﻲ ﻓﻌﺎل از ﺳﺎل ۱۳۹۵ و ﺑﺎ ﮔﺴﺘﺮش روﻳﻜﺮدﻫﺎی ﺣﻤﺎﻳﺘﻲ دوﻟﺖ در ﺗﻮﺳﻌﻪ زیست‌بوم ﻧﻮآوری ﺷﻜﻞ ﮔﺮﻓﺖ و از ﺳﺎل ۱۴۰۱، ﺑﺎ ﺗﺼﻮﻳﺐ ﻗﺎﻧﻮن ﺟﻬﺶ ﺗﻮﻟﻴﺪ دانش‌بنیان ﺷﺘﺎب ﭼﺸﻤﮕﻴﺮی ﻳﺎﻓﺖ. در ﺳﺎل ۱۳۹۴ شرکت‌های مادر تخصصی ﻣﻮﻇﻒ ﺷﺪﻧﺪ ﺑﺮای ﻣﺴﺘﻨﺪﺳﺎزی، اﻧﺒﺎﺷﺖ و اﻧﺘﺸﺎر داﻧﺶ ﻓﻨﻲ ﺣﺎﺻﻞ از ﭘﺮوژهﻫﺎی ﺗﻜﺮاری (ﺑﻪوﻳﮋه در ﺻﻨﺎﻳﻊ ﻣﺒﺘﻨﻲﺑﺮ ﻣﻨﺎﺑﻊ) ﻣﺮاﻛﺰ ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ تاسیس ﻛﻨﻨﺪ. شرکت‌های ﻓﻮﻻدی واﺣﺪﻫﺎی ﺗﺤﻘﻴﻖ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺧﻮد را ﺑﻪ ﺳﻤﺖ اﻳﺠﺎد هسته‌های ﻓﻨﺎوراﻧﻪ در ﻫﻤﻜﺎری ﺑﺎ دانشگاه‌ها ﺳﻮق دادﻧﺪ و پژوهشکده‌هایی در دو داﻧﺸﮕﺎه ﺑﺮﺟﺴﺘﻪ ﻛﺸﻮر در ﺗﻬﺮان و اﺻﻔﻬﺎن اﻳﺠﺎد ﺷﺪ. در سال‌های اﺧﻴﺮ و ﺑﺎ اﻓﺰاﻳﺶ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ زﻳﺴﺖﺑﻮم ﻧﻮآوری، ﻧﻬﺎدﻫﺎﻳﻲ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﺻﻨﺪوقﻫﺎی ﺣﻤﺎﻳﺖ از ﺗﻮﺳﻌﻪ ﻧﻮآوری و شتاب‌دهنده‌ها وارد ﻣﻴﺪان شده‌اند. به‌طور ﺧﺎص، ﻳﻜﻲ از شرکت‌های ﺑﺰرگ ﻓﻮﻻدی ﺑﺎ ﻫﻤﻜﺎری یک داﻧﺸﮕﺎه، ﺑﺮﻧﺎﻣﻪای ﺑﺮای ﺣﻤﺎﻳﺖ از اﺳﺘﺎرت‌آپ‌ها در ﻗﺎﻟﺐ ﭼﻬﺎر ﻣﺪل ﻃﺮاﺣﻲ ﻛﺮده اﺳﺖ: اﻧﺘﻘﺎل ﻓﻨﺎوری و ﻣﺎﻟﻜﻴﺖ ﻓﻜﺮی، سرمایه‌گذاری، ﭘﻴﺶﺧﺮﻳﺪ ﻣﺤﺼﻮل و ﺣﻤﺎﻳﺖ ﻣﺎﻟﻲ در ﺗﻮﻟﻴﺪ. استارت‌آپ‌های ﻫﺪف ﺑﺮ ﺣﻞ ﻫﻔﺖ ﭼﺎﻟﺶ ﻛﻠﻴﺪی ﺻﻨﻌﺖ ﻓﻮﻻد ﻣﺘﻤﺮﻛﺰ شده‌اند: اﻓﺰاﻳﺶ بهره‌وری ﺑﺎ ﻫﻮش ﻣﺼﻨﻮﻋﻲ، ﻛﺎرﺑﺮد ﻓﻨﺎوریﻫﺎی ﻧﻮﻳﻦ در اﻧﺪازهﮔﻴﺮی، ارزانﺳﺎزی ﻓﻨﺎوری، لجستیک ﻫﻮﺷﻤﻨﺪ، ﺷﻔﺎفﺳﺎزی ﻣﻨﺎقصه‌ها از ﻃﺮﻳﻖ بلاکﭼﻴﻦ و اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﻨﺎوریﻫﺎی ﺷﺒﻴﻪﺳﺎزی. علاوهﺑﺮ اﻗﺪاﻣﺎت ﺑﺨﺶ ﺧﺼﻮﺻﻲ، دوﻟﺖ ﻧﻴﺰ از ﻃﺮﻳﻖ ﻧﻬﺎدﻫﺎی تامین ﻣﺎﻟﻲ و واﺳﻄﻪ برنامه‌های ﺳﻴﺎﺳﺘﻲ را اﺟﺮا ﻛﺮده اﺳﺖ؛ ﻧﻤﻮﻧﻪ ﺑﺎرز آن ﺣﻤﺎﻳﺖ ﺻﻨﺪوق ﻧﻮآوری و ﺷﻜﻮﻓﺎﻳﻲ از ﺑﺮﮔﺰاری روﻳﺪادﻫﺎی ﺷﺒﻜﻪﺳﺎزی ﺑﺎ ﻣﺤﻮرﻳﺖ ﻳﺎزده ﺷﺮﻛﺖ ﺑﺰرگ ﻓﻮﻻدی ﻛﺸﻮر اﺳﺖ ﻛﻪ در آنها ﻧﻴﺎزﻫﺎی شرکت‌ها ﺗﺒﻴﻴﻦ و راﻫﻜﺎرﻫﺎی اﺳﺘﺎرت‌آپی و ﻓﻨﺎوراﻧﻪ عرضه ﻣﻲﺷﻮد.
