به گزارش دنیای اقتصاد علیرضا رستگار، تکنسین دفتر برنامه‌ریزی و کنترل نت ریخته‌گری مداوم و مسوول پروژه در همین مورد می‌گوید: توقف ناگهانی تولید به دلیل ازکارافتادن تجهیز باعث از دست رفتن سود ناشی از تولید می‌شود. زمانی که یک تجهیز به مرحله خرابی و توقف می‌رسد، میزان و عمق آسیب و فرسودگی آن به مرحله شدیدتری رسیده است؛ بنابراین تعمیر آن نیز سخت‌تر و پرهزینه‌تر است و مدت‌زمان بیشتری نیز طول می‌کشد. همچنین با توجه به این موضوع که عمدتاً این نوع خرابی‌ها در زمان‌های پیش‌بینی‌نشده پیش می‌آیند، مدت‌زمانی که صرف شناسایی میزان خرابی و کشف عیب، تدارک نیروی متخصص جهت انجام تعمیر و تهیه قطعات موردنیاز آن می‌گردد نیز به مدت‌زمان توقف ناشی از آن خرابی اضافه خواهد شد. ازآنجاکه خط تولید در حالت عادی برای کار پیوسته در مدت‌زمان معینی برنامه‌ریزی می‌گردد، توقف مکرر و راه‌اندازی مجدد خط باعث صرف زمان و به‌تبع آن افزایش ضایعات و کاهش کیفی و کمی تولید می‌گردد.

به‌منظور کاهش توقف‌های تولید، مدیریت و کاهش هزینه‌های قطعات یدکی، کاهش هزینه و نفر ساعت نیروی تعمیراتی و سهولت فعالیت‌های تعمیراتی، پس از مطالعات و برگزاری آنالیزهای خرابی، با استفاده از توان و تخصص کارشناسان دفتر کنترل تعمیرات ناحیه و تعمیرات ریخته‌گری، پروژه تغییر طرح سیستم اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری در اولویت قرار داده شد و با همکاری تعمیرگاه مرکزی، عملیات ساخت انجام گردید و در توقف تعمیراتی ماشین ۴ با موفقیت نصب شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.

سید مجتبی غیوری، رئیس دفتر برنامه‌ریزی و کنترل فرایند نت واحد ریخته‌گری مداوم در مورد پروژه مذکور می‌گوید: کاهش توقف‌ها و افزایش آماده‌به‌کاری تجهیزات اولویت این واحد است که بسیاری از اقدامات شاخص این واحد طی سال‌های گذشته مربوط به تعمیرات خطوط تولید بوده است.

در همین راستا می‌توان تعیین زمان شروع برگزاری جلسات تخصصی تعمیرات اساسی جهت انجام فعالیت‌های تعمیراتی، تهیه فهرست قطعات یدکی موردنیاز در تعمیرات و ارسال به واحدهای تعمیراتی، تهیه دستورالعمل‌های فنی جهت اجرای فعالیت‌های پیش‌بینی‌شده در تعمیرات و تحلیل خرابی RCA را از اقدامات مهم این واحد برشمرد. هدف از اجرای این رویه تحلیل علل ریشه‌ای وقوع عیوب و حوادث و تعیین راهکارهایی جهت جلوگیری از تکرار آن‌ها، کاهش شدت اثر و یا ردیابی زودهنگام عیوب است.

رضا ترک علی عسکری نیز که رئیس تعمیرات ریخته‌گری است با اشاره به لزوم توجه به افزایش کارخانه‌های تولید فولاد در کشور می‌گوید: در این مسیر رقابت در بازارهای داخلی و خارجی، افزایش کمی و کیفی تولید با کمترین هزینه، افزایش بهره‌وری و بهبود فرایندهای تولیدی از اهمیت بسیار زیادی برخوردار است. در این راستا، شناخت دقیق مشکلات و چالش‌ها و رفع آن‌ها با کمترین هزینه در کوتاه‌ترین زمان ممکن بسیار مهم و ضروری است و در اولویت کاری همکاران واحد ریخته‌گری مداوم قرار دارد. مشکلات مکرر در سیستم اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری به سبب طراحی اولیه و حساسیت بسیار زیاد تجهیزات و اِلمان‌ها و همچنین تعمیر و نگهداری دشوار و گسترده تجهیز، سالیان سال از بزرگ‌ترین دغدغه‌ها و چالش‌های این واحد بوده و توقف‌های زیادی را نیز به همراه داشته است. از مزایای اجرای این پروژه تعمیر و نگهداری بسیار ساده‌تر، کاهش چشمگیر خرابی‌های تجهیزاتی، کاهش مصرف قطعات و هزینه‌های جانبی و نفر ساعت فعالیت‌های تعمیراتی و نهایتاً کاهش توقف‌ها و افزایش آماده‌به‌کاری ماشین اشاره کرد.

روح‌الله قیصری‌های نجف‌آبادی هم که سرپرستی برنامه‌ریزی کارگاه مکانیک را بر عهده دارد، در همین رابطه اضافه می‌کند: به‌منظور کاهش زمان توقف‌های غیرقابل‌پیش‌بینی، سیستم جدید اگزوز فن ماشین‌های ریخته‌گری پس از طراحی توسط دفتر فنی تعمیرات ریخته‌گری و بررسی‌های لازم در واحد تعمیرگاه مرکزی، با استفاده از تجربه و دانش داخلی شرکت ساخته و مونتاژ شد و در تعمیرات ماشین ۴ ریخته‌گری نصب گردید و مورد بهره‌برداری قرار گرفت.

محمد معظم، کارشناس قطعات یدکی واحد ریخته‌گری مداوم هم با اشاره اینکه یکی از شاخص‌های بررسی و کنترل وضعیت نگهداری و تعمیرات خط ازجمله پیشرفت، بهبود یا تضعیف روند آن، بررسی و رصد مصرف قطعات یدکی در بازه‌های زمانی مختلف است می‌افزاید: در صورت عدم نگهداری صحیح و افزایش ناگهانی مصرف قطعات و با اتمام موجودی انبار و عدم تأمین به‌موقع، علاوه برافزایش هزینه و کاهش سوددهی، خطر توقف نیز خط تولید را تهدید می‌کند. پس از رصد و بررسی‌های انجام‌شده در مصرف بیرینگ این تجهیز و مشاهده روند افزایشی آن و تحلیل ریشه‌ای مساله، در قالب یافتن راه‌حلی برای رفع مساله و جلوگیری از تکرار آن، موضوع تغییر یاتاقان بندی و سیستم روان کاری مطرح شد و بامطالعه سیستم‌های موجود و بررسی مزایا و معایب در کاربردهای مشابه، تغییر سیستم به بیرینگ هوزینگ (حمام روغن) انجام گردید. پس از انجام و بهره‌برداری این طرح مصرف بیرینگ‌های مورداستفاده از متوسط ۱۰ عدد به ۲ عدد در سال کاهش یافت و با استفاده از بیرینگ‌های ساده‌تر با یک‌پنجم قیمت بیرینگ‌های گران‌قیمت قبلی، کاهش فراوان هزینه نگهداری و افزایش چشمگیر قابلیت اطمینان و آماده‌به‌کاری تجهیز حاصل شد.