جهش تولید در گرو رفع چالش‌ها
صنایع معدنی کشور برای تکمیل زنجیره تولید و قطع وابستگی تامین مواد چه ظرفیتهایی دارد؟
همچنین حمایت‌های تعرفه‌ای، بانکی، یارانه‌ای و نظایر آن از تولید، بدون تامین الزامات مذکور، اثری جز توزیع رانت‌های غیراثربخش مانند سال‌های گذشته ندارد و اهداف جهش تولید را محقق نمی‌کند. سیاستگذاری و جهت‌دهی صحیح منابع و ظرفیت‌ها برای حمایت از تولید با هدف داخلی‌سازی و تکمیل زنجیره ارزش در حوزه‌های مرتبط با معادن و صنایع معدنی می‌تواند سالیانه تا سه میلیارد دلار صرفه‌جویی ارزی برای کشور داشته باشد و موجب رونق تولید، اشتغال‌زایی، جذب نقدینگی در بخش تولید و شکل‌گیری اکوسیستم‌های فناورانه و دانش‌بنیان شود.
زمینه‌های تحقق جهش تولید
تکمیل زنجیره تولید و داخلی‌سازی مواد، قطعات، ماشین‌آلات و تجهیزات مورد نیاز حوزه صنعت و معدن و قطع وابستگی تامین این اقلام، یکی از زمینه‌های تحقق «جهش تولید» در کشور است. بخش معدن و صنایع معدنی ایران بیش از ۲۰ درصد ارزش صادرات غیرنفتی کشور را به خود اختصاص داده است و سالیانه بخشی از ارز حاصل از صادراتِ ۹ میلیارد‌دلاری این محصولات، صرف تامین نیازهای وارداتی صنایع بالادست و پایین‌دست مرتبط با حوزه معادن و صنایع معدنی می‌شود. به‌طور مثال در حال حاضر، سالیانه ۹۰۰ میلیون تا یک میلیارد دلار صرف واردات الکترودهای گرافیتی صنایع فولاد، کک نفتی و پودر آلومینای مورد نیاز برای صنعت آلومینیوم می‌شود. علاوه بر این، حدود ۱۲۰ تا ۲۵۰ میلیون دلار نیز صرف واردات ماشین‌آلات سنگین معدنی مانند دستگاه‌های حفاری، لودر، بولدوزر، بیل مکانیکی، دامپتراک و... می‌شود.
در کنار این اقلام، انواع فروآلیاژها، مواد نسوز، زغال‌سنگ و کک، تجهیزات الکترونیکی و کنترلی واحدهای صنعتی، مواد شیمیایی مورد استفاده در فرآوری مواد معدنی، تجهیزات ایمنی معادن و... نیز بخش دیگری از نیازهای وارداتی حوزه معادن و صنایع معدنی را به خود اختصاص داده است. علاوه بر این، عدم توسعه زنجیره ارزش فولاد برای تولید محصولات با ارزش افزوده بالا به‌ویژه آلیاژهای فولادی و قطعات مرتبط نیز موجب شده است تا سالیانه ۶۰۰ میلیون تا یک میلیارد دلار انواع فولاد و محصولات فولادی آلیاژی و غیرآلیاژی اعم از شمش، انواع مقاطع، انواع ورق، لوله و پروفیل بدون درز، اتصالات و... که به‌طور عمده در صنایعی چون خودرو، نفت و گاز، پتروشیمی، نیروگاه‌ها، کشتی‌سازی، صنایع غذایی، لوازم خانگی و صنایع لوله و پروفیل کاربرد دارد، وارد کشور شود. شناسایی ظرفیت‌های موجود برای داخلی‌سازی مواد و تجهیزات و توسعه زنجیره ارزش می‌تواند ضمن جلوگیری از خروج بیش از سه میلیارد دلار ارز از کشور در میان‌مدت و بلندمدت، اهداف کوتاه‌مدت مرتبط با جهش تولید را نیز محقق کند.
مواد اولیه و مصرفی صنایع عمده معدن
پترولیوم کک نفتی، الکترودهای گرافیتی، پودر آلومینا، زغال‌سنگ کک‌شو و کک متالورژیک، انواع فروآلیاژها، مواد شیمیایی مورد نیاز برای واحدهای فرآوری مواد معدنی و مواد نسوز ازجمله مهم‌ترین مواد اولیه و مصرفی صنایع معدنی کشور هستند که در حال حاضر به‌طور عمده از طریق واردات تامین می‌شوند.
الکترود گرافیتی صنایع فولاد
بیش از ۷۵ درصد فولاد کشور به روش کوره قوس الکتریکی تولید می‌شود. الکترودهای گرافیتی به عنوان یکی از مواد مصرفی حیاتی در صنایع فولاد کشور که در کوره‌های قوس الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرند، از طریق واردات تامین می‌شود. به‌طور متوسط برای تولید هر تن فولاد در کوره قوس الکتریکی، سه کیلوگرم الکترود گرافیتی مورد نیاز است و با در نظر گرفتن تولید حدود ۲۰ میلیون تن فولاد به روش کوره قوس در کشور، سالیانه حدود ۶۰ هزار تن الکترود گرافیتی مورد نیاز است.
متوسط قیمت الکترود گرافیتی براساس قطر آن ۹۰۰۰ تا ۱۲۰۰۰ دلار بر تن است، بنابراین سالیانه بیش از ۶۰۰ میلیون دلار ارز برای واردات این الکترودها مورد نیاز است. بیش از ۹۵ درصد الکترود گرافیتی موردنیاز صنایع فولاد کشور از چین، هند و آلمان تامین می‌شود. آمار گمرک جمهوری اسلامی نشان می‌دهد که در سال‌های ۱۳۹۷ و ۱۳۹۸ به ترتیب حدود ۱۳۰ و ۱۶۳ هزارتن الکترود گرافیتی وارد کشور شده است که عمدتاً به دلیل شرایط تحریم و با هدف ذخیره‌سازی در انبارهای فولادسازان برای تامین پایدار الکترود، واردات بیش از میزان نیاز انجام شده است. براساس سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ کشور، برای تولید ۴۵ میلیون تن فولاد به روش کوره قوس الکتریکی بیش از ۱۳۰ هزارتن الکترود گرافیتی مورد نیاز خواهد بود. در حال حاضر تنها طرح توسعه‌ای تعریف‌شده برای تولید الکترودهای گرافیتی، کارخانه الکترود گرافیتی اردکان در استان یزد است که سهامداران این کارخانه بنگاه‌های بزرگ فولادی کشور هستند و پیشرفت فیزیکی این طرح تا سال ۱۳۹۸ کمتر از ۶۰ درصد بوده است.
انواع فروآلیاژها
از مهم‌ترین فروآلیاژهای مورد استفاده در صنایع فولادی کشور می‌توان به فروسیلیس، فرومنگنز، فروسیلیکومنگنز و فروکروم اشاره کرد. نیاز کشور به انواع فروسیلیس و فروکروم از طریق تولید داخل تامین می‌شود اما بیش از ۸۵ درصد ارزش واردات فروآلیاژها مربوط به فرومنگنز و فروسیلیکومنگنز است. در حال حاضر سالیانه بیش از ۳۴۰ میلیون دلار نیاز ارزی برای تامین فروآلیاژهای مورد نیاز صنایع فولاد وجود دارد. برای تولید هر تن فولاد به طور متوسط چهار کیلوگرم فروسیلیس استفاده می‌شود. همچنین نیاز صنایع فولاد به انواع فرومنگنز و فروسیلیکومنگنز به طور متوسط حدود پنج کیلوگرم به ازای تولید هر تن فولاد است. بنابراین با فرض تولید ۳۰ میلیون تن فولاد در سال ۱۳۹۹، میزان نیاز سالیانه کشور به فروسیلیس حدود ۱۲۰ هزار تن و به فرومنگنز و فروسیلیکومنگنز حدود ۱۵۰ هزار تن است. این در حالی است که در کشور بیش از ۱۵۰ هزار تن فروسیلیس تولید می‌شود اما تولید فرومنگنز و فروسیلیکومنگنز در کشور کمتر از ۹۰ هزار تن است و در سال ۱۳۹۸ بیش از ۲۶۵ هزار تن از این محصولات وارد کشور شده است.
ظرفیت‌های ایجادشده و طرح‌های توسعه‌ای برای تولید فروآلیاژها در کشور نه‌تنها نیاز این صنعت به فروآلیاژها را تامین خواهد کرد بلکه امکان صادرات را نیز فراهم می‌کند اما یکی از آسیب‌های موجود در صنعت فروآلیاژ ایران، کمبود مواد اولیه مورد نیاز برای تولید فرومنگنز و صدور مجوزهای متعدد بدون در نظر گرفتن نیاز کشور، آمایش سرزمین، مزیت‌های منطقه‌ای و بازارهای صادراتی این محصولات است که موجب تاخیر در راه‌اندازی، تعطیلی یا فعالیت با بخشی از ظرفیت تولید شده است.
پودر آلومینا
پودر آلومینا ماده اولیه اصلی تولید آلومینیوم است که تولید این ماده به میزان ۲۳۰ تا ۲۵۰ هزارتن در تنها واحد تولید پودر آلومینای کشور در استان خراسان شمالی (شرکت آلومینای ایران) انجام می‌شود. با توجه به اینکه برای تولید هر تن آلومینیوم، ۰۳/ ۲ تن پودر آلومینا مورد نیاز است، سالیانه بیش از ۵۵۰ هزار تن پودر آلومینا برای تولید آلومینیوم لازم است که حدود ۲۳۰ هزار تن آن از طریق واحد آلومینای ایران (جاجرم) تامین می‌شود. در سال‌های ۱۳۹۷ و ۱۳۹۸ به ترتیب ۳۱۳ و ۳۵۰ هزار تن پودر آلومینا به کشور وارد شده است. با راه‌اندازی کارخانه صنایع آلومینیوم جنوب و افزایش ۳۰۰ هزار‌تنی ظرفیت تولید شمش آلومینیوم کشور، میزان نیاز سالیانه به پودر آلومینا به بیش از ۱.۲۰۰.۰۰۰ تن خواهد رسید. ظرفیت‌های متعددی برای تامین نیاز صنعت آلومینیوم به پودر آلومینا ایجاد شده است که از این ظرفیت‌ها می‌توان به اجاره ۹۹ساله معدن بوکسیت گینه، تعریف طرح تولید چهار میلیون تن پودر آلومینا در منطقه ویژه اقتصادی صنایع انرژی‌بر پارسیان و طرح تولید آلومینا از نفلین سینیت اشاره کرد. امکان عملیاتی شدن این دو طرح به دلیل مشکلات فنی، زیرساختی و مالی حداقل در کوتاه‌مدت وجود ندارد اما استفاده از ظرفیت معادن بوکسیت کم‌عیار با بهره‌گیری از روش‌های نوین فرآوری که زیرساخت‌های دستیابی به دانش فنی آن در واحد نیمه‌صنعتی آذرشهر وجود دارد، یکی از راهکارهای کوتاه‌مدت برای تامین نیاز کشور به پودر آلومیناست.
انواع مواد و محصولات نسوز
مواد و محصولات نسوز در صنایع متالورژی دمابالا مانند صنایع فولاد، سیمان، آلومینیوم، مس، فروآلیاژها و... مورد استفاده قرار می‌گیرند. مهم‌ترین مواد اولیه مورد استفاده برای ساخت محصولات نسوز اکسید آلومینیوم، اکسید منیزیم، اکسید سیلیسیم، گرافیت، اکسید زیرکونیوم و... هستند. در حال حاضر آمار دقیقی از میزان مصرف نسوز در کشور وجود ندارد اما بررسی آمار واردات مواد و محصولات نسوز نشان می‌دهد که نیاز کشور به مواد اولیه نسوز مانند اکسید آلومینیوم و اکسید منیزیم عمدتاً از خارج از کشور تامین می‌شود به‌طوری که در ۱۱ ماه سال ۱۳۹۸ حدود ۱۷۵ میلیون دلار انواع مواد و محصولات نسوز وارد کشور شده است که بیش از ۸۰ درصد ارزش واردات مربوط به اکسید منیزیم، اکسید آلومینیوم یا محصولات بر پایه این ترکیبات بوده است.
انواع زغال‌سنگ کک‌شو و کک‌متالورژیک
شرکت سهامی ذوب‌آهن اصفهان به عنوان یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان فولاد و محصولات فولادی ایران، مصرف‌کننده اصلی زغال‌سنگ کک‌شو و کک‌متالورژیک در کشور است. برای تولید هر تن چدن در کوره بلند ۵۵/ ۰ تن کک متالورژیک مورد نیاز است. شرکت ذوب آهن اصفهان سالیانه حدود ۴/ ۲ میلیون تن چدن تولید می‌کند که برای تولید این میزان محصول به ۱.۳۲۰.۰۰۰ تن کک نیاز است. تولید این میزان کک نیز به تامین بیش از ۱.۹۱۴.۰۰۰ تن کنسانتره زغال‌سنگ نیاز دارد. برای تامین این میزان کنسانتره زغال‌سنگ لازم است بیش از ۳.۸۰۰.۰۰۰ تن زغال‌سنگ خام از معادن استخراج شود.
انواع شمش خالص و آلیاژی آلومینیوم
برنامه‌های کشور برای توسعه صنعت آلومینیوم موجب شکل‌گیری ظرفیت‌های عظیمی در صنایع پایین‌دست آلومینیوم شده است. تولید محصولات مختلف آلومینیومی مانند انواع قطعات، ورق، پروفیل، ظروف، کویل، نوار، لوله و... در صنایع پایین‌دست آلومینیوم انجام می‌شود. در سال‌های اخیر صنایع پایین‌دست آلومینیوم کشور با کمبود ماده اولیه یعنی شمش آلومینیوم مواجه بوده‌اند و این مساله به چالش اصلی این واحدهای تولیدی تبدیل شده است. در حال حاضر حدود ۲۵۰ تا ۳۰۰ هزار تن شمش آلومینیوم در کشور تولید می‌شود که با راه‌اندازی واحد آلومینیوم جنوب، میزان تولید این محصول به بیش از ۶۰۰ هزار تن در سال خواهد رسید. صنعت آلومینیوم نیز به دلیل برخی چالش‌ها از جمله تامین پودر آلومینا در شرایط تحریم، مجبور به تهاتر بخشی از شمش تولیدی خود با پودر آلومینا شده است که این امر نیز تامین نیاز بازار داخل را با چالش‌هایی روبه‌رو کرده است. از مجموع حدود ۳۰۰ میلیون دلار واردات انواع شمش و محصولات آلومینیومی به کشور در سال ۱۳۹۸، ۱۰۷ میلیون دلار مربوط به انواع شمش آلومینیوم خالص و آلیاژی است. به نظر می‌رسد با فعال شدن واحد آلومینیوم جنوب، تامین نیاز صنایع پایین‌دست به مواد اولیه امکان‌پذیر خواهد شد اما شایان ذکر است که صدور مجوزهای ایجادی و توسعه‌ای جدید برای صنایع پایین‌دست آلومینیوم باید با در نظر گرفتن ظرفیت‌های تولیدی و مزایای رقابتی بازار انجام شود.
پترولیوم کک نفتی
انواع پترولیوم کک نفتی (اسفنجی و سوزنی) که ماده اولیه تولید الکترودهای مورد نیاز در صنایع فولاد و آلومینیوم است، یکی دیگر از نیازهای وارداتی صنایع معدنی کشور است. به دلیل عدم تولید الکترود گرافیتی صنعت فولاد در کشور، ماده اولیه تولید آن یعنی پترولیوم کک سوزنی به کشور وارد نمی‌شود اما پترولیوم کک اسفنجی که ماده اولیه تولید آندهای مورد استفاده در صنایع آلومینیوم کشور است، از جمله اقلام وارداتی این صنعت است. برای تولید هر تن آلومینیوم حدود ۵/ ۰ تن پترولیوم کک مورد نیاز است. در حال حاضر با توجه به تولید سالیانه ۲۵۰ تا ۳۰۰ هزار تن آلومینیوم در کشور، حدود ۱۲۵ تا ۱۵۰ هزار تن پترولیوم کک برای ساخت آند مورد نیاز است. در سال‌های ۱۳۹۷ و ۱۳۹۸ به ترتیب ۷۵ و ۳۱ هزار تن پترولیوم کک برای ساخت الکترود وارد شده است.
ماشین‌آلات و تجهیزات معدن
تامین انواع ماشین‌آلات و تجهیزات معدن‌کاری کشور به طور عمده از طریق واردات انجام می‌شود. ماشین‌آلات و تجهیزات معدنی سنگین مانند انواع بیل مکانیکی، لودر، بولدوزر، دامپتراک، تجهیزات حفاری و تجهیزات خاص معادن زیرزمینی زغال‌سنگ در داخل کشور تولید نمی‌شود و به‌طور متوسط سالیانه ۱۲۰ تا ۲۵۰ میلیون دلار صرف واردات ماشین‌آلات و تجهیزات معدنی می‌شود. همچنین بر اساس مصوبه هیات وزیران ورود و ترخیص ماشین‌آلات معدنی و راه‌سازی غیراسقاطی دارای نشان تجاری معتبر جهانی، صرفاً تا پایان سال ۱۳۹۹ با ارز بازار ثانویه اعلامی بانک مرکزی جمهوری اسلامی ایران، به صورتی که حداکثر پنج سال از ساخت آن نگذشته باشد، بدون شرط داشتن نمایندگی مجاز و با رعایت سایر قوانین و مقررات مجاز شده است. فرسوده بودن ناوگان ماشین‌آلات معدنی کشور باعث شده است که علاوه بر چالش تامین قطعات و مشکلات مربوط به آن، مصرف سوخت، روغن و هزینه تمام‌شده نیز نسبت به ماشین‌آلات به‌روز افزایش یافته و این بخش را با مشکلاتی مواجه کند. در کنار این چالش‌ها، در شرایط فعلی که تولید ماشین‌آلات در داخل کشور انجام نمی‌شود، ممنوعیت واردات ماشین‌آلات دست دوم معدنی با عمر بیش از پنج‌سال نیز موجب ایجاد انحصار و بالاتر بودن قیمت ماشین‌آلات معدنی مستعمل در داخل کشور حتی از قیمت‌های جهانی شده است. عموماً ماشین‌آلات معدنی در دنیا در بازه‌های ۱۰ تا ۱۵ساله مورد استفاده قرار می‌گیرند و ماشین‌آلات با عمر کمتر از پنج سال قابلیت استفاده برای شرکت‌های بزرگ معدنی را داشته و اسقاطی محسوب نمی‌شوند. فرسوده بودن ماشین‌آلات معدنی کشور در کنار ممنوعیت واردات ماشین‌آلات با عمر بالای پنج‌سال امکان نوسازی بخش معدن کشور را از منظر ماشین‌آلات و تجهیزات معدنی با مشکلاتی روبه‌رو کرده است.
محصولات با ارزش افزوده بالا در زنجیره فولاد
با توجه به راهبرد کشور برای دستیابی به ظرفیت تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در افق ۱۴۰۴، تمرکز سیاستگذاران، دستگاه‌های اجرایی و سازمان‌های توسعه‌ای معطوف به هدف کمی تعیین‌شده بوده و برنامه‌ریزی جدی برای تکمیل زنجیره ارزش و تولید محصولات با ارزش افزوده بالا نشده است. تولیدکنندگان عمده فولاد و محصولات فولادی کشور که غالباً شرکت‌های شبه‌دولتی محسوب می‌شوند، با بهره‌گیری از انرژی ارزان و مواد اولیه داخلی، ظرفیت‌های خود را برای تولید فولاد خام و برخی محصولات فولادی با ارزش افزوده پایین مانند ورق، میلگرد، تیرآهن و... توسعه داده‌اند و پس از تامین نیاز داخل نسبت به صادرات فولاد و محصولات فولادی اقدام کرده‌اند. کاهش ارزش پول ملی و افزایش بهای جهانی فولاد و محصولات فولادی نیز روزبه‌روز بر جذابیت صادرات افزوده است و تولیدکنندگان تمایلی برای سرمایه‌گذاری در تکمیل زنجیره ارزش و تولید محصولات با ارزش افزوده بالا از خود نشان نداده‌اند.
ضرورت ارتقای محیط کسبوکار
ایجاد جهش تولید در کشور بدون رفع چالش‌های مربوط به محیط کسبوکار و همچنین کاهش انگیزه در فعالیت‌های سوداگرانه رقیب تولید از طریق اتخاذ سیاست‌های مالیاتی مناسب و تعیین و معرفی اولویت‌های توسعه صنعتی (سیاست صنعتی) شامل کسب‌وکارهای پیشران به منظور حمایت زمان‌دار، شفاف و دارای سازوکار اصابت دقیق، ممکن نیست. همچنین حمایت‌های تعرفه‌ای، بانکی، یارانه‌ای و نظایر آن از تولید، بدون تامین الزامات پیش‌گفته، اثری جز توزیع رانت‌های غیراثربخش مانند سال‌های گذشته ندارد و اهداف جهش تولید را محقق نمی‌کند.
سیاستگذاری و جهت‌دهی صحیح منابع و ظرفیت‌ها برای حمایت از تولید با هدف داخلی‌سازی و تکمیل زنجیره ارزش در حوزه‌های مرتبط با معادن و صنایع معدنی می‌تواند سالیانه تا سه میلیارد دلار صرفه‌جویی ارزی برای کشور داشته باشد و موجب رونق تولید، اشتغال‌زایی، جذب نقدینگی در بخش تولید و شکل‌گیری اکوسیستم‌های فناورانه و دانش‌بنیان شود.
بررسی نیازهای وارداتی عمده صنایع بالادست و پایین‌دست مرتبط با معادن و صنایع معدنی نشان می‌دهد که در سه حوزه مواد اولیه و مصرفی، ماشین‌آلات معدنی و محصولات فولادی با ارزش افزوده بالا، ظرفیت‌های عظیمی برای داخلی‌سازی و تکمیل زنجیره ارزش وجود دارد که نیازمند اقدام‌های سیاستی و اجرایی کوتاه‌مدت، میان‌مدت و بلندمدت است.
براساس آمار و اطلاعات موجود، برای تامین الکترودهای گرافیتی، کک نفتی، پودر آلومینا، زغال‌سنگ و کک، انواع فروآلیاژها، مواد نسوز و شمش آلومینیوم به عنوان نیازهای اساسی صنایع عمده معدنی کشور، حدود ۲ تا ۵/ ۲ میلیارد دلار ارز مورد نیاز است. همچنین برای تامین ماشین‌آلات و تجهیزات معدنی حدود ۱۲۰ تا ۲۵۰ میلیون دلار و به منظور تامین انواع محصولات فولادی با ارزش افزوده بالا عمدتاً ۶۰۰ میلیون تا یک میلیارد دلار ارز مورد نیاز است. همچنین برای داخلی‌سازی یا توسعه زنجیره ارزش در هرکدام از حوزه‌های فوق نیز اشاره‌ای مختصر به ظرفیت‌های موجود در کشور شده است. با انجام اقدام‌های لازم برای داخلی‌سازی و تکمیل زنجیره ارزش در حوزه‌های مذکور میزان صرفه‌جویی ارزی کشور در کوتاه‌مدت حداقل ۲۵۰ میلیون دلار، در میان‌مدت حداقل یک میلیارد دلار و در بلندمدت حداقل دو میلیارد دلار خواهد بود.
