بر این اساس شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد ایران در گزارشی مربوط به سال ۹۸ به عارضه‌یابی کیفی در فرآیند تولیدی شرکت‌های قطعه‌ساز پرداخته است.کارشناسان شرکت بازرسی در بررسی خطوط تولید شرکت‌های قطعه‌ساز هفت عارضه را شناسایی کرده‌اند که بیشترین تاثیر را در افت کیفیت خودروهای تولیدی دارد.

بخش اول این عارضه مربوط به فرسودگی تجهیزات قطعه‌سازان است. آنچه مشخص است تولید خودروهای قدیمی سال هاست که مانع از نوسازی تجهیزات فرسوده قطعه‌سازان شده است.بر این اساس شرکت بازرسی کیفیت در آدیت فرآیند قطعه‌سازان دریافته که دلیل اصلی بی‌کیفیتی قطعات مربوط به پایین بودن قابلیت تجهیزات تولیدی است.بر اساس برآورد کارشناسان این شرکت این مساله سهم ۲۵ درصدی را در عارضه‌های قابل شناسایی به خود اختصاص داده است.

در همین راستا «مشکلات مواد ورودی» با ۱۵ درصد و همچنین «ضعف در طراحی و تکوین محصول» با ۱۰ درصد در رتبه‌های بعدی دلائل بی‌کیفیتی قطعات تولیدی قرار دارند. آنچه مشخص است شرکت‌های قطعه‌ساز در دوران تحریم در تامین مواد اولیه درجه یک و همکاری با منابع اصلی تامین این مواد با محدودیت‌هایی روبه‌رو شدند. «مشکلات مواد ورودی» باعث می‌شود تا قطعات تولیدی آنها از کیفیت لازم برخوردار نباشد.

«ضعف در طراحی و تکوین محصول» نیز چالش دیگری است که بخشی از آن به واسطه قطع همکاری با شرکای بین المللی گریبان شرکت‌های قطعه‌ساز را گرفته است. این بخش البته یکی از نقاط ضعف شرکت‌های قطعه‌ساز نیز شناخته می‌شود که به گفته فعالان این صنعت بخشی از آن به عدم تزریق نقدینگی به موقع از سوی شرکت‌های خودروساز مربوط است. بدهکاری خودروسازان به قطعه‌سازان مساله جدیدی نیست و سال‌هاست که خودروسازان به‌دلیل حضور نهادهای غیر مرتبط با تولید (مانند شورای رقابت) در فرآیند تعیین قیمت فروش محصولات خود به تولید همراه با زیان مشغول هستند. تولید همراه با زیان خودروسازان باعث می‌شود آنها در تامین نقدینگی مورد نیاز خود دچار مشکلات عدیده‌ای شوند؛ به‌طوری ‌که شرکت‌های قطعه‌ساز نیز از ترکش‌های سیاست پر اشتباه قیمت‌گذاری دستوری در امان نیستند.

آن طور که فعالان قطعه‌ساز می‌گویند در حال حاضر ۱۰ هزار میلیارد تومان از طلب‌های سر رسیده شده آنها توسط خودروسازان پرداخت نشده است. نگاهی دوباره به گزارش شرکت بازرسی کیفیت و استاندارد نشان می‌دهد دو چالش «عدم استفاده از خطوط اتوماسیون در فرآیند تولید » و همچنین «عدم وجود یا نقص در تجهیزات کنترلی» از دیگر دلایل پایین بودن کیفیت قطعات است.

آن طور که در گزارش یاد شده آمده «عدم استفاده از خطوط اتوماسیون» ۲۰ درصد و «عدم وجود یا نبود تجهیزات کنترلی» ۱۷ درصد در پایین بودن کیفیت قطعات تزریقی به خطوط تولید شرکت‌های خودروساز نقش دارند.

آن طور که کارشناسان سازمان بازرسی در گزارش خود اعلام کرده‌اند «آموزش» یکی از موارد اثرگذار در پایین بودن کیفیت قطعات تولیدی توسط شرکت‌های قطعه‌ساز است. عدم آموزش مناسب به پرسنل حاضر در خطوط تولید شرکت‌های قطعه‌ساز دیگر نه ناشی از نبود نقدینگی کافی است نه ناشی از تحریم بلکه به نحوی به مدیریت این شرکت‌ها مربوط می‌شود.

یکی دیگر از دلایل افت کیفیت قطعات مورد استفاده در خطوط تولید خودروسازان به «عدم اعلام کامل ایراد از طرف خودروساز» مربوط می‌شود.

در واقع شرکت‌های خودروساز چندان وسواسی در استفاده از قطعات با کیفیت در خطوط تولید از خود نشان نمی‌دهند. آنها از هر قطعه‌ای که از سوی شرکت‌های قطعه‌ساز به خطوط تولید آنها تزریق می‌شود چنانچه بتواند حداقل استانداردهای لازم را پاس کند استفاده می‌کنند.