مدیرعامل فولادهرمزگان:
افزایش تولید فولاد نیاز به توسعه زیربناهای ریلی دارد
به گزارش روابط‌عمومی فولادمبارکه، مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان در حاشیه مراسم افتتاح پروژه بهره‌برداری از ۲۰۰ واگن لبه‌بلند در خط ریلی گفت: توسعه حمل‌ونقل ریلی به افزایش امنیت و توسعه پایدار کشور کمک خواهد کرد.فرزاد ارزانی افزود: افتتاح اولین فاز توسعه حمل و نقل ریلی کشور در استان، می‌تواند در جابه‌جا‌یی مواد اولیه مورد نیاز شرکت فولاد هرمزگان بسیار اثرگذار باشد.وی با بیان اینکه مواد اولیه مورد نیاز برای یک میلیون و۵۰۰هزارتن محصول فولاد در این شرکت، به میزان ۲میلیون و ۶۰۰هزار تن است، تصریح کرد: خوشبختانه امسال نسبت به سال گذشته ظرفیت حمل‌و نقل ریلی این شرکت از ۳۲ درصد به ۷۶ درصد ارتقا یافته است.
ارزانی با اشاره به کسب عنوان صادرکننده برتر استان برای چهارمین سال متوالی افزود: فولاد هرمزگان بر پایه صادرات برنامه‌ریزی شده است و سال گذشته بالغ بر ۷۰ درصد محصولات تولیدی این مجموعه صادر و ۳۰ درصد در داخل به مشتریان تحویل داده شد.مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان با بیان اینکه در سال‌جاری نیز این هدف پیگیری خواهد شد، افزود: البته نیاز اولیه کشور که مصرف داخلی است در اولویت قرار دارد و مازاد تولید به سایر کشورهای خواهان این محصول، صادر خواهد شد.
به گفته وی، البته با توجه به تشدید تحریم‌ها مشکلاتی هم برای این حوزه ایجاد شده است، اما با درایت مسوولان و مجموعه مدیریت شرکت فولاد، به دنبال ارائه راهکار برای عبور از تحریم‌ها هستیم.مدیرعامل شرکت فولاد هرمزگان با اشاره به اهمیت جذب سرمایه‌گذار برای تحقق ۱۰ میلیون تن محصول فولاد در هرمزگان تصریح کرد: نقش محوری در آماده‌سازی زیرساخت‌های مورد نیاز برای این مهم را منطقه ویژه صنعتی معدنی خلیج‌فارس ایفا می‌کند که شرکت‌های فولاد هرمزگان، صبا، کاوه و مادکوش بتوانند به تحقق سند چشم‌انداز ۱۴۰۴ کمک کنند.
همچنین در خبری رئیس دفترفنی تولید فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولاد هرمزگان از کاهش مصرف الکترود و رکورد در این زمینه و صرفه‌جویی ارزی ۵ میلیون یورویی خبر داد و گفت: از سال ۹۴ کاهش مصرف الکترود در راستای کاهش هزینه‌های تولید در دستور کار قرار گرفت و از اواخر سال ۹۵ اقدامات متنوعی در قالب پروژه‌های بهبود بر محور کار تیمی انجام شد و روند کاهش مصرف با سرعت بیشتری ادامه پیدا کرد به‌طوری‌که مصرف الکترود در سال ۱۳۹۴به میزان ۱/ ۲ کیلوگرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره‌های قوس بوده که این میزان در سال ۹۵ با کاهش ۸/ ۲ درصد به عدد ۰۴/ ۲ کیلوگرم به ازای هر تن فولاد تولید شده کوره‌های قوس رسید.
قراگوزلو با اشاره به اینکه در سال ۹۶ مصرف الکترود با ثبت رکورد ۹۶/ ۱ کیلوگرم کاهش ۹/ ۳ درصد را ثبت کرد، افزود: در نیمه نخست امسال متوسط مصرف با ثبت رکورد ۸۲/ ۱ کیلو‌گرمی کاهش ۱/ ۷ درصدی را به‌دست آورد. وی افزود: مصرف الکترود به فاکتور‌ها و پارامترهای گوناگون از جمله تکنولوژی کوره، رژیم شارژ، گریدهای تولید، روش‌ها و استانداردهای تولید، مهارت‌های اپراتوری، سیستم کنترل و تنظیمات کوره، شرایط نت پیشگیرانه، توقف‌های اضطراری و... بستگی دارد.به گفته رئیس دفترفنی تولید فولادسازی و ریخته‌گری مداوم شرکت فولادهرمزگان، از جمله اقدام‌ها و پروژه‌هایی که در راستای کاهش مصرف الکترود اجرا شد می‌توان به پروژه کاهش زمان
power on کوره، کاهش زمان آماده‌سازی و توقفات، استانداردسازی و بازنگری روش‌های تولید، ارتقای آماده به‌کاری سیستم خنک‌کاری الکترود‌ها، پایش و بالانس مستمر سیستم تنظیم الکترود، پروژه پوشش‌دهی الکترود، پروژه بهبود طراحی دلتا و تنظیم اتمسفر کوره، پروژه جایگزینی پانل مسی آبگرد به‌جای الکترود درب سرباره اشاره کرد. الکترود گرافیتی از جمله اقلام مصرفی استراتژیک صنعت فولادسازی با تکنولوژی کوره قوس‌الکتریکی است که ۸ تا ۱۲ درصد قیمت تمام‌شده محصول در صنعت فولادسازی را به خود اختصاص داده است. الکترود گرافیتی از ۸/ ۹۹ درصد کربن (کک‌سوزنی) تشکیل شده است و نقش آن انتقال جریان الکتریسیته از بازوها به بار کوره از طریق ایجاد قوس‌الکتریکی است.
علل انتخاب گرافیت به‌عنوان الکترود درکوره‌های قوس الکتریک به‌دلیل ویژگی‌هایی از جمله هدایت الکتریکی عالی، هدایت حرارتی بالا، دیرگدازی بالا، نداشتن نقطه خمیری شدن، نداشتن نقطه ذوب، افزایش استحکام مکانیکی در دمای بالا، انبساط حرارتی کم، مدول الاستیسیته مناسب و مقاومت زیاد دربرابر شوک‌های حرارتی است.اسفندیار پورعلی، کارشناس فرآیند تولید نیز با اشاره به پروژه جایگزینی بلوک آبگرد مسی به‌جای الکترود گرافیتی درب سرباره کوره نیز گفت: با توجه به شرایط به‌وجود آمده و افزایش قیمت الکترود گرافیتی در ابتدای کار جایگزینی اسلب و الکترودهای ضایعاتی به‌جای الکترود گرافیتی با همکاری و هماهنگی همکاران نسوز، مکانیک و ارسال محصول در دستور کار قرار گرفت و از تاریخ اواخر مرداد سال گذشته اجرایی شد. وی خاطرنشان کرد: با هماهنگی و همکاری واحدهای خرید، نسوز، تعمیرات مکانیک، برق و ابزار دقیق جهت انجام فرآیند نصب و همچنین تجهیزات جانبی جهت بازرسی و مانیتورینگ و بعد از تامین بلوک آبگرد مسی در شل شماره ۲ نصب و در کوره ۲ با طی کردن فرآیند ۶۰۰ ذوب و تعویض شل بدون مشکلی اجرایی شد.
پیش‌بینی عمر بلوک آبگرد مسی برای بیش از ۵۰۰۰ ذوب است که این باعث عدم نیاز به تعویض در حین پروسه ذوب و نهایتا عدم توقف کوره قوس، کاهش هزینه‌های تمام‌شده، کاهش مصرف الکترود، کاهش درگیری جرثقیل‌های سقفی، جلوگیری از خروج بیش از حد سرباره از داخل کوره و محافظت بهتر نسوز کوره از تشعشعات قوس و جلوگیری از اتلاف حرارتی و همچنین جذب بهتر نرمه‌های فلزی آهن اسفنجی می‌شود. این کاهش مصارف به‌طور کلی تا پنج میلیون یورو صرفه‌جویی به دنبال دارد که در حدود یک میلیون یورو صرفه‌جویی مربوط به پروژه حذف الکترود گرافیتی سرباره است.
ارسال نظر