رقابتپذیری چگونه ممکن می‌شود؟
عوامل کاهشدهنده قیمت تمام‌‌شده فولاد
مهم‌ترین عوامل تاثیرگذار بر قیمت تمام‌‌شده فولاد
به طور کلی چند عامل در بهای تمام‌‌شده فولاد موثر به‌‌شمار می‌‌روند که با رعایت این عوامل می‌توان قیمت تمام‌‌شده در این صنعت را کاهش داد. در این زمینه می‌توان به «مقیاس تولید» اشاره کرد؛ به این مفهوم که هر اندازه ظرفیت تولید یک کارخانه بیشتر باشد، قیمت تمام‌‌شده محصول آن نیز بالطبع کاهش می‌‌یابد. به گزارش «دنیای‌اقتصاد»، در این زمینه حسام ادیب کارشناس فولاد معتقد است که «اقتصاد مقیاس» هرچند برای همه صنایع مصداق دارد، اما در فولادسازی اهمیت دوچندان پیدا می‌کند، زیرا در شرایط فعلی بازار، نسبت سود ناشی از هر نوع فرآورده فولادی نسبت به صنایع دیگر پایین‌‌تر است، از این رو تولید بالای آن می‌تواند سوددهی بیشتری به همراه داشته باشد و به دنبال خود هزینه تمام‌‌شده آن را کاهش دهد.
به همین دلیل است که در دنیا برای تولید فولاد ساختمانی از فناوری کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی در ظرفیت‌‌های چند میلیون تن در سال بهره می‌‌گیرند تا به قیمت تمام‌‌شده پایین و سود بیشتری دست پیدا کنند. وی دومین عامل اثرگذار در قیمت تمام‌‌شده در صنعت فولاد را موضوع هزینه‌‌های حملونقل برمی‌‌شمرد و معتقد است به‌‌طور معمول کارخانه‌‌های فولاد را در نزدیکی دریا یا در مجاورت معادن سنگآهن احداث می‌کنند تا هزینه‌‌های حملونقل آن را به حداقل ممکن برسانند. ادیب سومین عامل اثرگذار بر قیمت تمام‌‌شده را در فناوری تولید می‌‌داند و معتقد است که فناوری از اساس برای ساده کردن امور، کاهش نیروی انسانی، افزایش دقت و کیفیت و کاهش قیمت تمام‌‌شده به‌‌وجود آمده است. البته در نهایت عوامل موثر دیگر در بهای تمام‌‌شده مدیریت و سبک مدیریتی است که در این راستا می‌توان اذعان کرد که سیاست‌‌زدگی، دخالت عوامل غیراقتصادی در تولید در سطح بنگاه‌‌ها و نیزعدم ثبات اقتصادی در یک منطقه یا کشور، هزینه کسب و کار، رانت، بهره بانکی و... روی قیمت تمام‌‌شده فولاد اثرگذار خواهند بود.
شمش، مهم‌ترین عامل قیمت تمام‌‌شده بخش نورد
البته در صنایع پایین‌‌دستی فولاد، تولید که به نوردکاری می‌‌رسد، بیشترین عامل اثرگذار بر قیمت تمام‌‌شده مربوط به مواد اولیه است. این مطلب را زکریا نایبی کارشناس فولاد در گفت‌وگو با «دنیای‌اقتصاد» عنوان می‌کند و می‌‌گوید: در شاخه نورد که محصولاتی همچون میلگرد و تیرآهن و... تولید می‌‌شوند، تقریبا ۸۷درصد قیمت تمام‌‌شده این محصولات را شمش فولاد به عنوان مواد اولیه به خود اختصاص می‌دهد. حدود ۴ تا ۵درصد هزینه‌‌ها نیز شامل حقوق و دستمزد نیروی انسانی می‌شود و بیش از ۵درصد نیز شامل هزینه‌‌های سربار از جمله انرژی، حملونقل و تعمیرات و نگهداری می‌شود.
نایبی در ادامه خاطرنشان می‌کند: در حقیقت مهم‌ترین عامل قیمت تمام‌‌شده محصولات نورد از جمله میلگرد را قیمت شمش تعیین می‌کند. این روزها نیز تفاوت چندانی بین قیمت شمش و میلگرد وجود ندارد و قیمت این دو به‌‌هم نزدیک شده‌‌اند. البته در این زمینه باید به این موضوع توجه کرد که با توجه به محدودیت‌های اعمال انرژی و قطع شدن برق صنایع، تولید شمش در بازار کاهش یافته و این امر سبب افزایش قیمت آن در بازار شده است، با گران شدن قیمت شمش، طبیعی است که میلگرد نیز در بازار گران می‌شود. وی در ادامه با اشاره به قیمت‌گذاری در بورس‌کالا تصریح می‌کند: در بورس‌کالا بر اساس فرمول مشخص فاصله قیمتی شمش و میلگرد ۱۶درصد در نظر گرفته شده است، یعنی اگر شمش کیلویی ۱۰۰ تومان باشد، میلگرد باید ۱۱۶ تومان قیمت داشته باشد، اما در عمل این فاصله قیمتی در بازار به صورت واقعی ۱۳درصد است.
این کارشناس فولاد در ادامه یادآور می‌شود: قیمت‌گذاری در زنجیره فولاد بر اساس تابعی از قیمت شمش تعیین می‌شود. در زنجیره فولاد که از سنگآهن آغاز می‌شود و سپس در ادامه که کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی و شمش تولید می‌‌شوند، قیمت هر حلقه بر اساس تابعی از قیمت شمش فولاد خوزستان تعیین می‌شود. در این میان قیمت شمش فولاد خوزستان نیز تابعی از شمش فوب خلیج فارس است، در حقیقت می‌توان اذعان کرد که مبنای قیمت شمش نیز بر اساس قیمت صادراتی آن است که در این قیمت‌گذاری بهای نرخ ارز می‌تواند تاثیرگذار باشد.
نایبی در ادامه با توضیح این موضوع که در چنین شرایطی که نرخ ارز بر قیمت فولاد داخلی اثرگذار است، می‌‌گوید: اگر دولت بتواند به سمت ارز تک‌‌نرخی پیش برود، در چنین شرایطی نرخ‌گذاری در زنجیره تولید می‌تواند با شفافیت بیشتری انجام بگیرد که در این صورت هم به نفع تولیدکننده و هم به نفع مصرف‌کننده خواهد شد.
وی در پاسخ به این پرسش پس سایر بخش‌‌هایی که برشمردید، چندان نمی‌توانند روی قیمت تمام‌‌شده فولاد اثرگذار باشند، گفت: سایر بخش‌‌ها مانند مواد اولیه نمی‌توانند در تولید محصول نهایی فولاد تاثیرگذار باشند. البته باید یادآور شد که هزینه‌‌های انرژی از جمله برق و گاز برای واحدهای فولادسازی در حال افزایش هستند که این موضوع نیز به نوبه خود می‌تواند روی قیمت تمام‌‌شده اثر بگذارد؛ هرچند قیمت انرژی برای صنایع مختلف در نظر گرفته شده است، برای نمونه قیمت هر متر معکب گاز برای فولادسازان ۳هزار تومان، برای صنایعی همچون سیمان، کاشی و سرامیک و آجر‌هزار تومان و برای صنعت پتروشیمی حدود ۷ تا ۸هزار تومان در نظر گرفته شده است. در زمینه برق وضعیت نیز بر همین منوال است، قیمت برق فولادسازان تا پیش از این هر کیلووات‌ساعت ۸۰۰ تومان بود که در اوج پیک مصرف به ۲۴۰۰ تومان رسیده است و در میانباری (زمان پایین مصرف) نصف این قیمت در نظر گرفته شده است.
این کارشناس فولاد در ادامه یادآور شد: در کل هزینه‌‌های انرژی نسبت به سال قبل حدود سه برابر افزایش یافته‌‌اند، این در حالی است که قیمت محصولات نهایی فولاد که همان نوردکاری است، سه برابر نشده است.
