چند توصیه برای حل چالش‌های فولاد
از آنجاکه نسبت به منابع سنگ‌آهن در دسترس کشور که قابلیت مصرف با هزینه پایین را دارند، تردیدهای جدی وجود دارد، اکتشافات جدید موضوعی است که در صدر اولویت‌های تامین مواداولیه بخش فولاد قرار دارد. با اینکه در ماه‌های اخیر برخی از اکتشافات کشور در حوزه سنگ‌آهن در اعماق زمین با موفقیت‌‌‌‌‌‌‌‌‌های بسیاری همراه بوده، آنچه کمتر به آن پرداخته می‌شود هزینه‌‌‌‌‌‌‌‌‌ای است که از ناحیه تامین مواداولیه در معادن عمیق به صنایع فولاد کشور تحمیل می‌شود. جدا از این، کشور در زمینه ماشین‌آلات حفاری در اعماق بنیه مناسبی ندارد که به این منظور لازم است تقویت بخش اکتشاف از مجرای ماشین‌آلات با تکنولوژی روز در دستور کار قرار گیرد.
یک نکته که در پیوند عمیق با دسته نخست چالش‌های بخش فولاد قرار دارد، تولید فروآلیاژهاست که با توجه به اهداف ۱۴۰۴ صنعت فولاد، در این زمینه سطح تولید کشور باید ارتقا یابد. از آنجا که کشور تجربه خوبی در توسعه فروسیلیس داشته، لازم است کمبودها در زمینه تولید محصولاتی نظیر فروآلیاژها که امروز از طریق واردات، تامین می‌شوند، رفع شوند. در این مسیر قیمت‌گذاری عادلانه فروآلیاژها می‌تواند از هدررفت انرژی تولیدکنندگان بر سر موضوعات و حواشی جلوگیری کرده و به جدال‌‌‌‌‌‌‌‌‌های گسترده در این حوزه پایان دهد.
نکته دیگری که اخیرا مساله‌‌‌‌‌‌‌‌‌ساز شده است، نحوه توسعه ظرفیت‌‌‌‌‌‌‌‌‌های تولید در صنعت فولاد است. از آنجا که در سالیان اخیر انبوهی از طرح‌‌‌‌‌‌‌‌‌های توسعه صنعت فولاد در نوار ساحلی خلیج‌فارس و نیز منطقه چابهار کلید زده شده و برخی نیز در شرف بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌برداری هستند، تامین مواداولیه این دسته از بنگاه‌های صنعت نیازمند تصمیمات راهبردی است.
به‌نظر می‌رسد با توجه به اینکه کشور هماکنون با مشکل تامین مواداولیه و سنگ‌آهن واحدهای فولادی فعلی روبه‌روست، لازم است معضل سنگ‌آهن موردنیاز واحدهای جدید فعال شده در دست احداث در خطوط ساحلی خلیج‌فارس از طریق واردات تامین شود؛ موضوعی که نیازمند تدابیر و اتخاذ سیاست‌های مشخصی در حوزه صنعت و تجارت است.
از آنجا که زیرساخت‌های این اقدامات در منطقه خلیج‌فارس موجود است، اتخاذ چنین رویکردی می‌تواند فشار به ذخایر داخلی را کاهش داده و برای حل و فصل معضلات تامین سنگ، برای کشور مقداری زمان بخرد.
دسته دوم مسائل و چالش‌های بخش فولاد به مشکلات زنجیره تولید فولاد برمی‌گردد. از آنجا که زنجیره فولاد کشور به شکل متوازن توسعه نیافته است، نیاز است که به تقویت آن بخش از زنجیره بپردازیم که همپای بخش‌های پیشرو حرکت نکرده‌‌‌‌‌‌‌‌‌اند و دچار عقب‌‌‌‌‌‌‌‌‌ماندگی هستند.
سومین دسته از مسائل و چالش‌های بخش فولاد که رفع آن با کش و قوس بسیاری همراه شده، قیمت مواداولیه است که بخش‌های مختلف زنجیره نیز نسبت به تحولات آن حساسیت بالایی دارند. با وجود اینکه تلاش‌هایی در راستای رفع این چالش صورت‌گرفته، ضروری است در اسرع‌وقت، تفاهمی پایدار بین فولادسازان و تولیدکنندگان مواداولیه شکل گیرد. طبیعی است جلب رضایت طرفین و حل مساله به شکل منطقی اولویت مهمی است که باید در دستور کار سیاستگذار قرار گیرد.
دسته چهارم چالش‌های پیش‌روی صنعت فولاد به مسائل زیرساختی به‌ویژه در سه بخش برق و آب و گاز مربوط است. چیزی که درباره این چالش حائزاهمیت است، فراگیری این موضوع در سراسر کشور به فراخور جغرافیاست. برای نمونه در قائنات خراسان، مشکل آب وجود دارد اما مواداولیه در مجاورت این مجتمع وجود دارد.
در اصفهان به‌رغم اینکه فولادمبارکه توانسته به یکی از بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌ورترین بنگاه‌های بخش فولاد کشور در حوزه مصرف آب تبدیل شود، کماکان چالش بسیاری بر سر تامین آب صنایع فولاد این استان وجود دارد.
از سوی دیگر اگر اهمیت چالش‌های زیرساختی نادیده گرفته شود، توسعه صنعت فولاد ایران دستخوش مصائبی خواهد شد که بخش کوچکی از آن در سال۲۰۲۱ قابل لمس بود. در این سال‌درحالی رشد بخش فولاد در جهان به ورای ۷/ ۳درصد رسید که ایران با افت تولید ۲درصدی روبه‌رو شد. دلیل این موضوع عمدتا به مشکلاتی مربوط بود که از ناحیه مسائل زیرساختی به فولادسازان کشور تحمیل شد.
در این بین باید هزینه فرصت چنین عقبگردی نیز محاسبه شود؛ چراکه بخش فولاد در کشور، هر سال‌رشد مثبت ۷درصدی را تجربه می‌‌‌‌‌‌‌‌‌کرد که حالا جای خود را به رشد منفی داده است.
مصائب فولاد در تنگنای دسترسی به آب و برق نیز یک چالش جدی است. ایران با اینکه پیوسته در زمینه ظرفیت‌‌‌‌‌‌‌‌‌سازی برای تولید فولاد موفق عمل کرده، اما تهدیدات این‌چنینی می‌تواند نتایج کار را تحت‌الشعاع قرار دهد، در واقع عدم‌حل دسته چهار چالش‌‌‌‌‌‌‌‌‌ها می‌تواند زمینه خنثی‌کردن ظرفیت‌‌‌‌‌‌‌‌‌سازی مناسب کشور در سالیان گذشته برای رشد بخش فولاد را که بالاتر از میانگین رشد جهانی بوده، ایجاد کند. تهدید این موضوع برای رشد اقتصادی کشور و توسعه صادرات غیرنفتی نیز جدی است.
نباید فراموش کرد که خاموشی‌‌‌‌‌‌‌‌‌های سال‌گذشته کشور موجب شد تا چیزی بین ۸/ ۱ تا ۲میلیارد دلار (با میانگین ۶۰۰دلار برای هر تن) از ظرفیت صادراتی بخش فولاد کشور طی ماه‌های میانی ۲۰۲۱ از بین برود. این در حالی است که اگر ۴۰۰میلیون دلار صرف می‌‌‌‌‌‌‌‌‌کردیم حدود هزار مگاوات برق به‌دست می‌آمد و بخشی از توان صادراتی کشور از بین نمی‌رفت.
در این زمینه و با توجه به افق پیش‌روی کشور در زمینه توسعه صنعت برق، ذکر چند نکته الزامی است.
اولا در صورتی‌که سیاستگذاران حوزه نیرو عزمی برای پایان‌دادن به خاموشی داشته باشند، باید کاهش مصرف و کاهش تلفات را به‌طور همزمان در شبکه برق اجرایی کنند. افزایش میزان بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌وری صنعت برق راهکار مناسبی است که می‌تواند بخشی از مشکلات را در زمینه تامین نیاز صنایع به انرژی رفع کند.
افزایش راندمان کلی صنعت برق در زمینه تلفات شبکه که هماکنون بیش از ۲۰درصد است، این توان را به سیاستگذار می‌دهد که امسال بر مشکلات فائق آید. فعلا دولت به فولادسازان و برخی دیگر از صنایع، ساخت نیروگاه را دیکته کرده که مسیر متفاوتی برای پایدارسازی تامین انرژی فولادسازان است، اما به‌نظر می‌رسد بهینه‌کردن مدیریت بخش برق و کاهش تلفات شبکه راه بهتری است که باید در دستور کار قرار گیرد. در عین حال، راندمان کوره‌‌‌‌‌‌‌‌‌های صنعتی فعال در صنایع فولاد باید با نرخ بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌وری و راندمان بالاتری به‌کار خود ادامه دهند.
در کنار این ۴چالش، تامین قطعات، تجهیزات و ماشین‌آلات صنعت فولاد دیگر موردی است که می‌تواند به‌عنوان یکی از علل عقبگرد تولید فولاد در سال‌گذشته مدنظر قرار گیرد. در بخش معادن کوچک‌مقیاس نیز هم‌‌‌‌‌‌‌‌‌اینک چالشی جدی در حوزه تامین ماشین‌آلات و تجهیزات وجود دارد که نیاز است سیاست‌های مشخصی برای تغییر امور به‌کار گرفته شود. از آنجاکه در سالیان اخیر جهت‌‌‌‌‌‌‌‌‌گیری عمده بخش معدن کشور به سمت خرید ماشین‌آلات از چین و نه کشورهای صاحب تکنولوژی بوده، اثر این موضوع روی بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌وری بخش معدن و نیز کل صنعت فولاد ملموس است. موضوعی که باید تبعات اثر منفی آن روی بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌وری کشور لحاظ شده و زمینه تغییر در برخی از سیاست‌ها را فراهم کند.
بسیاری از فعالان بخش معدن جزئیاتی از وضعیت ماشین‌آلات معدنی را در برخی از رسانه‌‌‌‌‌‌‌‌‌ها مطرح کرده‌‌‌‌‌‌‌‌‌اند. لازم است سیاستگذاران نیز ابعاد واقعی ضرر و زیان ناشی از عدم‌ورود ماشین‌آلات جدید و پیشرفته به کشور را در سیاست‌های خود لحاظ کرده و به تبعات این قبیل اقدامات توجه کنند. البته در مجموع، تصویری که امروز سیاستگذاران اقتصادی کشور از مفهوم تجارت دارند عامل چنین جهت‌‌‌‌‌‌‌‌‌گیری علیه واردات است. همه کشورهای برتر جهان در زمینه تولید صنعتی و معدنی از جمله ایالات‌متحده آمریکا، چین، آلمان و... واردات را در کنار صادرات می‌‌‌‌‌‌‌‌‌بینند.
این کشورها به‌خوبی از مزیت‌‌‌‌‌‌‌‌‌های اقتصاد جهان در راستای تقویت صنعتگران خود سود می‌‌‌‌‌‌‌‌‌برند و برای نمونه با اخذ وام‌های خارجی با نرخ بهره ۲ تا ۳ درصد، به روزآمد کردن صنایع خود می‌‌‌‌‌‌‌‌‌پردازند یا ماشین‌آلات نو خریده و تکنولوژی بهتری را وارد کرده و در روند تولید به‌کار می‌گیرند که این روند نیز می‌تواند در ایران اجرایی شود. در ایران اما نگاه به واردات و وام خارجی بسیار منفی است و همین دو عامل در کنار هم با افت سطح تکنولوژی و نزول بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌وری صنایع کفایت می‌کند.
در این زمینه سیاستی که طی سالیان اخیر مدنظر سیاستگذاران بوده و به‌عنوان جایگزین واردات ماشین‌آلات و قطعات در دستور کار قرار گرفته، داخلیسازی تکنولوژی بوده است. حال که این سیاست به‌طور جد پیگیری می‌شود، چه بهتر که به‌جای تولید و داخلیسازی قطعات و ماشین‌آلات قدیمی، ساخت قطعات و ماشین‌آلات مجهز به تکنولوژی‌‌‌‌‌‌‌‌‌های نسل ۳ و ۴ صنعت در دستور کار قرار گیرد. عدول از این مشی مخاطراتی جدی را به بخش صنعت و حوزه فولاد تحمیل می‌کند که کمتر درباره آنها بحث می‌شود و در نهایت نیز بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌وری و راندمان تولیدکنندگان کشور را تقلیل می‌دهد.
در پایان لازم است یک‌بار دیگر خطر نصب مدیران کم‌دانش، بی‌‌‌‌‌‌‌‌‌تجربه و ضعیف را بر آتیه صنعت یادآور شوم. دخالت سیاست در صنعت و اقتصاد نیز دیگر آفتی است که می‌تواند زمینه افول تولید و کاهش صادرات غیرنفتی را ایجاد کند. همچنین صدور بخشنامه‌‌‌‌‌‌‌‌‌های خلق‌الساعه از سوی سیاستگذاران دولتی بدون توجه به فرصت‌های محیطی پیرامون صنعت فولاد آفت دیگری است که مانع رشد هرچه بیشتر بخش فولاد کشور خواهد شد. در ترکیه پیوسته برای واردات عوارض ۲۰ تا ۲۵درصدی تصویب شده و صادرات تشویق می‌شود، اما در ایران این رویه بالعکس اتفاق می‌‌‌‌‌‌‌‌‌افتاد و صادرات و صادرکننده تنبیه می‌شوند. امروز که در نتیجه جنگ اوکراین و اتفاقاتی که به تحریم مربوط است، فرصتی بزرگ در زمینه صادرات غیرنفتی پیش‌روی کشور قرار گرفته، کشف بازارهای خارجی و توسعه فروش خارجی باید در دستور کار دولت و شرکت‌های بزرگ کشور باشد. این تنها مسیری است که می‌تواند ضمن افزایش رفاه ملی، درآمد ارزی کشور را تقویت کند.
راهکار آن نیز افزایش تولید صنایع داخلی در کنار کاهش مصرف است که همزمان زمینه را برای افزایش صادرات فراهم سازد. از آنجا که جنگ اوکراین به ایجاد یک شکاف بزرگ در عرضه جهانی فولاد منجر شده، بخش فولاد کشور می‌تواند با یک جهت‌‌‌‌‌‌‌‌‌گیری درست از این اتفاق بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌برداری مناسبی انجام دهد. خبرهای موثق از اثر تحریم روسیه بر صنعت فولاد این کشور و نابودی بخشی از صنایع فولاد اوکراین از جمله در کارخانههای ماریوپل، زاپروژا و دانسک حکایت دارد.
ایران به‌راحتی می‌تواند با درک فرصت ایجادشده در بازار جهانی از این شرایط بهره‌‌‌‌‌‌‌‌‌برداری کند؛ البته نیازها و پیش‌‌‌‌‌‌‌‌‌نیازهایی دارد که در بخش‌های بعدی این سلسله یادداشت به آنها پرداخته خواهد شد.
چندی پیش در برخی از محافل سوالی درخصوص نحوه کاهش هزینه تولید فولاد در ایران مطرح شد. در این‌باره یادآوری برخی نکات الزامی است. اولا برای کاهش هزینه تولید فولاد در ایران، باید به هزینه ۸۰ تا ۱۰۰دلاری مصرف ارز در بخش فولاد توجه کرد که اگر زمینه جایگزین‌کردن مواد وارداتی با نمونه‌‌‌‌‌‌‌‌‌های تولید داخل فراهم شود، امکان کاهش هزینه تولید فولاد ممکن خواهد بود. قطعات و مواد و مایحتاجی نظیر الکترود و فروآلیاژها از جمله مواردی هستند که ارزبری بالایی را برای تولید هر یک تن فولاد به تولیدکننده تحمیل می‌کنند.
برخی برآوردها نشان می‌دهد با تمرکز بر این فقره، می‌توان به کاهش عددی بین ۳۰تا ۴۰دلار در ارز مصرفی بخش فولاد برای هر تن منجر شود. این موضوع اگر به یکی از اهداف کلیدی فولادسازان تبدیل شود باید در قالب داخلیسازی تولید فروآلیاژها، بهینه‌کردن کارخانههای تولید الکترود و ارتقای کیفیت تولید زغال‌سنگ در داخل کشور منجر شود. در عین حال دقت بیشتر در فرآیند خرید و مصرف قطعات وارداتی می‌تواند به تامین نیاز صنعت فولاد از طریق واردات با قیمت ارزان و کیفیت مناسب منجر شود.
