معمای گاز در صنعت فولاد ایران(بخش دوم)
مشاهده شد که صنعت فولاد ایران در سال ۱۳۹۸ نسبت به کشورهای دیگر از سه‌مزیت بزرگ برخوردار بود: نیروی کار ارزان، مواد خام ارزان (برای شرکت‌های فولادی که واحد فولادسازی دارند) و انرژی ارزان. نتیجه آنکه این واحدها از همه مزایای ریالی ارزان کشور استفاده می‌کنند، اما درآمد آنها درآمدهایی ارزی است؛ در نتیجه سودهای عملیاتی آنها نسبت به درآمد با هیچ‌یک از واحدهای خارجی قابل مقایسه نیست. حتی اگر تفاوت نرخ بهره در ایران و کشورهای مورد بررسی را نیز در نظر گیریم، باز هم تفاوت آشکاری وجود دارد (متوسط نرخ بهره در میان کشورهای مورد بحث حدود ۵درصد و در ایران حدود ۱۸درصد است). صورت‌های مالی شرکت‌های ایرانی نشان‌می‌دهد که در بسیاری موارد شرکت‌ها از تسهیلات با بهره‌های حدود ۱۰درصد نیز استفاده کرده‌اند. این سودهای عملیاتی در سایه ارزان بودن نیروی کار و موادخام و همچنین انرژی به‌دست آمده که نیروی کار و موادخام در جای خود نیازمند پیگیری و اصلاح است؛ اما چنان‌که گفته شد، نگاه انتقادی این مقاله از دریچه قیمت انرژی و مقاومت فولادسازان ایرانی در برابر افزایش منطقی قیمت در لایحه بودجه است.
در این مقاله نشان داده شد که بهره‌وری انرژی در صنعت فولاد ایران در مسیر کوره‌قوس، در شرایط کاملا یکسان، بین نیم تا یک‌سوم دیگر کشورهاست. البته این نتیجه در سایر گزارش‌ها و مقالات نیز به‌دست آمده است؛ از جمله در گزارشی که اخیرا درWorldsteel به چاپ رسیده، نشان داده شده است که از سال ۱۹۶۰ تاکنون، مصرف انرژی در صنعت فولاد جهان ۶۰درصد کاهش داشته است. واضح است که پایه تکنولوژی فولاد در ایران مربوط به دهه ۱۹۶۰ است. حتی تکنولوژی میدرکس در ایران هنوز بدون تغییرات اساسی براساس طراحی‌های ۴۰ یا ۵۰سال گذشته است و مسلما تغییرات پایه‌ای در کشور صورت نگرفته است که به کاهش مصرف انرژی منجر شود. بنابراین بهره‌وری حداکثر ۵۰درصدی انرژی که در این مقاله محاسبه شد، از روی چنین گزارش‌ها و مقالاتی که فراوان وجود دارد، هم اثبات می‌شود.بنابراین از میان پنج‌مولفه نرخ بهره، قیمت مواد اولیه، حقوق و دستمزد، بهره‌وری نیروی انسانی و انرژی، چهار مولفه اول قابل تغییر نیست یا فعلا به‌صلاح نیست، پس به سراغ مولفه مهم انرژی می‌رویم که بحران انرژی کنونی کشور راهی جز بهینه‌سازی مصرف انرژی ندارد و این راه تنها از منطقی کردن قیمت حاملهای انرژی می‌گذرد و منطقی کردن قیمت انرژی را نمی‌توان به دلیل تبعات وسیع اجتماعی، از تمام جامعه شروع کرد، بلکه باید قدم به قدم انجام داد. یکی از نخستین قدم‌ها، بی‌شک از صنعت فولاد می‌گذرد و نشان داده خواهد شد که با اتخاذ تدابیری ساده، کم‌هزینه و عملیاتی، ضمن پرداخت قیمت واقعی انرژی، سود عملیاتی تولیدکنندگان فولاد در محدوده قابل قبولی باقی می‌ماند.
قبل از ورود به بخش پایانی مقاله، لازم است اشاره‌ای به حق بهره‌برداری از معدن شود. در میان تمام ۱۱شرکت فولادی، نسبت سود عملیاتی به درآمد چادرملو حتی در سناریوی ۱۰۰درصد که انجام نشد، به حدود ۶۰درصد می‌رسید که ۱۲درصد از شرکت بعد از خود، یعنی فولادمبارکه بالاتر است. تنها دلیل این اختلاف فاحش، مبلغ ناچیز حق بهره‌برداری از معدن است که از معدن‌داران گرفته می‌شود و لازم است این هزینه به نحو چشمگیری افزایش یابد؛ بدون آنکه مبلغ فروش مواد خام معدن‌داران، افزایش یابد.
در بخش پایانی به بررسی تاثیر قیمت انرژی بر سودآوری واحدهای تولید فولاد در واقعیت آنچه در سال ۱۴۰۰ اتفاق‌می‌افتد و نیز سناریوهای ۴۰درصد و ۱۰۰درصد که در مقدمه مقاله تعریف شد، پرداخته می‌شود.
چنان‌که در واقعیت ۱۴۰۰ مشاهده می‌شود، با تصمیم درست افزایش قیمت حاملهای انرژی صنایع در سال ۱۴۰۰، سهم انرژی به بهای تمام‌شده به نحو موثری افزایش یافته است. لازم به ذکر است که افزایش قیمت گاز تا ۳۰درصد خوراک پتروشیمی تنها بخشی از افزایش قیمت انرژی صنایع است که هیاهوی فراوانی به راه انداخته است، در حالی که بر اساس صورت‌های مالی شرکت‌ها، قیمت برق ۵ تا ۶ برابر شده است. به عبارت دیگر، افزایش قیمت سه‌برابری گاز طبیعی در سال ۱۴۰۰، با توجه به سهم بیشتر آن در فرآیند زنجیره‌های فولاد و به‌خصوص واحدهای احیای مستقیم، نسبت به افزایش قیمت ۵ تا ۶برابری برق، تاثیر تبلیغاتی بیشتری داشته است. نتایج این افزایش قیمت‌ها در واقعیت ۱۴۰۰ آمده است. چنان‌که مشاهده می‌شود، بیشترین سهم انرژی در بهای تمام‌شده، مربوط به فولاد خراسان با ۱۷درصد و کمترین سهم، مربوط به فولاد سپیددشت با ۶درصد است. به عبارت دیگر، حتی با افزایش قیمت‌های ۳ تا ۶برابری حاملهای انرژی در سال ۱۴۰۰، شرایط مجددا به سال ۱۳۹۶ بازگشته است که در مقایسه با صنعت فولاد جهان در نسبت‌های پایین‌تری قرار دارد.
در ادامه چهار شاخص مرتبط با انرژی یعنی نسبت سود عملیاتی به درآمد، هزینه انرژی در هر تن محصول تولیدشده، نسبت انرژی به بهای تمام‌شده و هزینه تولید هر تن فولاد تولیدشده در واقعیت سال ۱۴۰۰، سناریوی ۴۰درصد یا آنچه در ۱۴۰۱ اتفاق می‌افتد، سناریوی ۱۰۰درصد یا آنچه باید اتفاق‌می‌افتاد و تاثیر ۲۰درصد کاهش مصرف انرژی بررسی‌می‌شود.
ارزیابی‌ها نشان می‌دهد که متوسط نسبت سود عملیاتی به درآمد در سناریوی ۴۰درصد یا سناریوی سال ۱۴۰۱، به ۳۲درصد، هزینه انرژی در هر تن فولاد تولیدشده به ۵۱ یورو و هزینه تولید یک تن فولاد به ۳۱۷یورو می‌رسد.
اگر سناریوی ۱۰۰درصد، یعنی آنچه قرار بود در بودجه ۱۴۰۱ دیده شود و با برخی اعمال‌نظرها، دچار تغییرات اساسی شد، به تصویب می‌رسید و انجام می‌شد، متوسط نسبت سود عملیاتی به درآمد، به ۲۷درصد، هزینه انرژی در هر تن فولاد تولیدشده به ۷۴یورو و هزینه تولید یک تن فولاد به ۳۴۰یورو می‌رسید.
در اینجا لازم است به نکته بسیار مهمی اشاره شود که با واقعی‌تر شدن قیمت انرژی، یعنی همین امروز، به‌عنوان بخشی جدایی‌ناپذیر از نه‌تنها صنعت فولاد، بلکه کل صنعت کشور تبدیل خواهد شد و آن، بهینه‌سازی مصرف انرژی در حوزه صنعت است.
صنعت فولاد کشور با در نظر گرفتن بازیافت انرژی، تا بیش از ۵۰درصد قابلیت کاهش مصرف انرژی را دارد؛ اما دو نکته در این‌باره وجود دارد: نکته اول هزینه و نکته دوم زمان. قطعا بسیاری از این تغییرات از جنس سخت‌افزاری بوده که علاوه بر هزینه فراوان، پیاده‌سازی آن در سایت، نیازمند توقف‌های کم و بیش زیاد در واحدهاست که خسارت واردشده از بابت عدم‌تولید یا همان ضرر عدم‌النفع به وجود آمده بر اثر این تغییرات، برای بسیاری از واحدهای تولیدی غیرقابل قبول است، بنابراین تغییرات سخت‌افزاری برای بسیاری از واحدها به‌سرعت قابل‌تحقق نیست.
آنچه به‌سرعت قابل‌انجام است، انجام تغییرات نرم‌افزاری در بهینه‌سازی است که نشان داده شده است تا ۲۰درصد با این تغییرات نرم‌افزاری می‌توان در مصرف انرژی صرفه‌جویی کرد. با ۲۰درصد صرفه‌جویی در انرژی و در سناریوی ۱۰۰درصد، در هر تن فولاد تولیدشده، ۱۴یورو کاهش هزینه به وجود می‌آید. به عبارت دیگر، در یک‌واحد یک‌میلیون تنی فولاد، به میزان ۱۴میلیون یورو صرفه‌جویی در سال به وجود خواهد آمد، در حالی که سرمایه‌گذاری لازم برای این تغییرات نرم‌افزاری، کمتر از یک‌میلیون یورو بوده و در زمان کوتاهی بدون توقف در فرآیند تولید پیاده‌سازی لازم صورت می‌گیرد.
در سناریوی ۴۰درصد نیز که در سال ۱۴۰۱ اتفاق خواهد افتاد، بدون پیاده‌سازی نرم‌افزاری به‌منظور کاهش ۲۰درصد صرفه‌جویی در مصرف گاز طبیعی، روی واحدهای احیای مستقیم فولاد تاثیر سنگینی خواهد گذاشت و حاشیه سود آنها را به‌شدت تحت‌تاثیر قرار خواهد داد. این تغییرات نرم‌افزاری، بر پایه industry ۴.۰ و اتوماسیون سطح۲ صورت می‌پذیرد. به‌عبارتی پیش‌نیاز این نوع بهینه‌سازی، پیاده‌سازی اتوماسیون سطح۲ است که هم‌اکنون در یکی از واحدهای احیای مستقیم کشور با موفقیت به انجام رسیده است و مدل‌سازی‌های لازم برای پیاده‌سازی‌های مرحله نهایی بهینه‌سازی صورت گرفته است. این پروژه موفق می‌تواند در تمامی صنعت فولاد و سایر صنایع ایران به انجام برسد.
مبحث لزوم صرفه‌جویی انرژی از چهار زاویه قابل بررسی است. نگاه اول از دریچه آزاد‌سازی یارانه‌هاست که غیرقابل انکار است. در گزارش تفریغ بودجه ۱۳۹۹ کشور که در شهریور ۱۴۰۰ به چاپ رسید، میزان یارانه انرژی کشور نشان داده شده است.
خسارت یارانه پنهان در سال ۱۳۹۹ به کشور، برابر ۱۶۰۳هزار میلیارد تومان است که حدود ۵/ ۲برابر بودجه عمومی دولت است. سنگین‌ترین یارانه مربوط به گاز طبیعی است که ۹۸۰هزار میلیارد تومان است که با توجه به متوسط نرخ یوروی نیما در سال ۱۳۹۹ (حدود ۲۳هزار تومان) برابر ۴۳میلیارد یورو است. در سال ۹۹ حدود ۱۵میلیارد مترمکعب گاز طبیعی در صنعت فولاد مصرف شده است که حدود یک‌سوم گاز طبیعی مصرفی در صنایع عمده ایران، در صنعت فولاد مصرف می‌شود.
پس سهم صنعت فولاد از یارانه گاز کشور یا به عبارت بهتر، سهم صنعت فولاد از خسارت واردشده به کشور تنها از جنبه مصرف گاز در سال ۹۹، حدود ۵/ ۲میلیارد یورو بوده است. در این مقاله صرفا صنعت فولاد مورد بررسی قرار گرفته و نشان داده شده است که به‌‌‌رغم هیاهوی فراوان، حتی اگر تمامی یارانه گاز طبیعی در صنعت فولاد حذف شود، متوسط نسبت سود عملیاتی به درآمد واحدهای فولادی، با در نظر نگرفتن واحدهای کم‌بازده، بیش از ۳۰درصد خواهد بود که همان‌گونه که گفته شد، با استفاده از روش‌های نرم‌افزاری و سخت‌افزاری می‌توان این کاهش سودآوری را نیز به حداقل رساند. البته لازم است تحلیل‌های مشابهی روی سایر صنایع از قبیل نفت، گاز و پتروشیمی و سیمان و... نیز صورت پذیرد تا بهره‌وری انرژی را که بر اثر یارانه‌ها به حداقل ممکن در صنعت رسیده و کشور را در آستانه فروپاشی انرژی قرار داده است، با استفاده از روش‌های بهینه‌سازی در هر صنعت به نرم‌های جهانی نزدیک کرد که این کار بدون حذف یارانه‌ها امکان‌پذیر و توجیه‌پذیر نیست.
نگاه دوم در مبحث صرفه‌جویی انرژی به مقوله بسیار مهم سلامتی انسان برمی‌گردد. آنچه معمولا کمتر به آن پرداخته می‌شود، هزینه‌های پنهان بیماری و درمان است که بر اثر تولید بی‌حد و اندازه گازهای گلخانه‌ای به وجود می‌آید و سالانه میلیاردها یورو به اقتصاد کشور لطمه می‌زند. این نگاه دربرگیرنده تمامی اجتماع است، حتی صاحبان کارخانه‌های کوچک و بزرگ کشور که بدون در نظر گرفتن سهم خود در مصرف بیش از حد نرمال انرژی و پیرو آن، افزایش آلودگی و افزایش بیماری‌های فراوان کماکان به ایجاد هیاهوهای فراوان مبنی بر صنعت‌ستیزی و... ادامه می‌دهند، باید بدانند که ادامه چنین جوسازی‌‌‌هایی دیر یا زود دامن خود و خانواده و نزدیکان آنها را نیز خواهد گرفت؛ پس بهتر است رویه مصرف درست انرژی را در پیش گیرند.
نگاه سوم بر وجود یا نبود گاز طبیعی در کشور مبتنی است. همواره این تفکر حاکم بوده است که ایران روی دومین ذخایر گاز جهان قرار دارد و یکی از صادرکنندگان گاز طبیعی در جهان است؛ اما واقعیت تلخی که در ورای این رویای شیرین قرار دارد، این است که عدم‌سرمایه‌گذاری مناسب در سال‌های اخیر، به کاهش بازدهی ذخایر گاز منجر شده است، به‌گونه‌ای که بدون سرمایه‌گذاری جدید، در سال ۱۴۰۲، میزان مصرف از تولید بیشتر شده و در آن صورت واردات گاز طبیعی قطعی است. روشن است که شاید بتوان روی ذخایر طبیعی کشور چیزی به نام یارانه تعریف کرد، ولی قطعا روی کالای وارداتی، پرداخت یارانه بی‌معناست. در آینده نزدیک، آنها که از هم‌اکنون به فکر بهینه‌سازی مصرف انرژی بوده‌اند، برنده‌اند و دیگران بازنده خواهند بود.
