شروع عملیات بهینهسازی خط تولید گالوانیزه فولاد مبارکه
او گفت: پس از راه‌‌اندازی واحد گالوانیزه فولاد مبارکه، مسائل و مشکلات زیادی در زمینه طراحی و تجهیزات خط وجود داشت که با تلاش تیم مدیریت و سرپرستی شرکت و مشورت با متخصصان داخلی و خارجی، پروژه‌های بهبود زیادی انجام شد.
به گفته گندمکار با توجه به مشکلات موجود و همچنین تغییر ذائقه بازار و لزوم به‌‌روزرسانی تجهیزات، بودجه موردنظر به‌‌منظور بهینهسازی خط در دستور کار قرار گرفت و پس‌‌ازآن، در کمیته PDC فولاد مبارکه مصوب شد: «پس از طی شدن تشریفات اداری در سال ۱۳۹۷، مناقصه درخواست پروژه با دو شرکت بلژیکی و فرانسوی برگزار شد و شرکت بلژیکی برنده مناقصه شد. باز شدن پاکت‌‌های مناقصه همزمان شد با خروج آمریکا از توافق برجام و پیرو این بدعهدی ظالمانه، شرکت بلژیکی از همکاری در اجرای پروژه خودداری کرد.»
به گفته گندمکار «در ادامه فولاد مبارکه با جلب مشارکت یکی از صاحبان تکنولوژی و اعتماد و اتکا به دانش و تخصص تیم داخلی شرکت فولاد مبارکه و همچنین شرکت‌‌های ایرانی تصمیم گرفت این پروژه را به انجام برساند و خوشبختانه تمامی تجهیزات موردنیاز در داخل و خارج از کشور ساخته شده و فعالیت‌‌های نصب تجهیزات از ابتدای مردادماه آغاز شده است.»
رئیس واحد گاوانیزه نورد سرد قسمت‌‌هایی را که به دلیل نوع طراحی اولیه نیاز به بهینهسازی و ارتقای تجهیزات داشتند تشریح کرد: اول نبود تجهیز Notcher (کناره‌‌بُر ورق) جهت حذف لبه‌های جوش در تغییر عرض برای جلوگیری از پارگی جوش در کوره است، چراکه هم‌‌اکنون اپراتور تولید در شرایط ناامن به‌‌صورت دستی کار می‌کنند که تجهیز Notcher ساخته و در این توقف نصب می‌شود.
او گفت: قسمت بعدی ضعف در قسمت شست‌‌وشوی ورق در ورودی خط است که منجر به مشکلات کیفی محصول از قبیل سرباره و فقدان پوشش می‌شود. همچنین به‌‌دلیل تعدد تعویض غلتک‌‌ها و زمان زیادی که صرف این تعویض‌‌ها می‌شود، زمان شات‌‌دان‌‌های ماهانه نیز تحت تاثیر قرار می‌گیرد و افزایش می‌‌یابد.
گندمکار گفت: قسمت شست‌‌وشوی ورق یکی از اصلی‌‌ترین تجهیزات خط گالوانیزه به شمار می‌‌آید و هرگونه نارسایی در این قسمت با شست‌‌وشوی نامناسب روغن و ذرات آهن باقی‌‌مانده از فرآیند نورد سرد موجب افت کیفیت در بخش پوششدهی و صدمه زدن به سطح غلتک‌‌های داخل کوره و ایجاد عیب برجستگی در محصولات می‌شود.
به گفته او یکی از قسمت‌‌هایی که در این پروژه به بخش شست‌‌وشو اضافه می‌شود، واحد شست‌‌وشو است که به روش الکترولیز و با تمرکز بر محلول قلیایی با درجه حرارت کنترل‌‌شده و با حداقل توان الکتریکی، روغن نورد موجود در سطح ورق را به‌طور کامل از سطح ورق جدا می‌کند. این سیستم دارای سیستم کنترل غلظت خودکار و سیستم فیلترینگ خودکار است. سیستم‌‌های معمول شست‌‌وشو بدون واحد تمیز کردن الکترولیتی توانایی شست‌‌وشوی ورق بین ۶۰ تا۸۰ درصد را دارند، درصورتی‌‌که با سیستم الکتروکلینینگ تقریبا ۹۹ درصد کثیفی‌‌های ورق شسته می‌شود و براقیت ورق از ۸۲ درصد به ۸۷ درصد افزایش می‌‌یابد.
گندمکار قسمت سوم بهینهسازی را عدم توانایی در ایجاد اختلاف کشش ورق بین کوره آنیل و تیغه‌های هوایی (Airknife) دانست که می‌تواند منجر به پارگی‌‌های ورق و توقفات طولانی باشد و ضمنا باعث غیریکنواختی پوششدهی در سطح محصول گالوانیزه و همچنین افزایش مصرف روی می‌شود. با اضافه کردن تجهیز تنظیم‌‌کننده کشش (Hot Bridle) و اصلاحات اسنوت در این پروژه، مشکل فوق برطرف می‌شود. از طرفی در قسمت اسنوت با توجه به وجود بخارات روی و نشستن این بخارات روی ورق، عیب کیفی ایجاد می‌شود. گندمکار گفت: مورد دیگر ایجاد خطا در سیستم اندازه‌‌گیری گازهای اتمسفر کوره است؛ به این‌ترتیب که بخارات روی در فیلترهای ورودی لوله‌های انتقال اتمسفر به سیستم آنالیزور ایجاد گرفتگی می‌کند. با نصب این سیستم، گردوغبار روی تا ۸۰ درصد کاهش می‌‌یابد. برای رفع موارد فوق در سیستم‌‌های جدید از تکنولوژی نیتروژن مرطوب استفاده می‌شود. تزریق گاز مرطوب (N۲) به داخل اسنوت باعث کاهش اکسید شدن سطح مذاب شده و همچنین تبخیر روی مذاب را به حداقل می‌‌رساند و موجب افزایش سیکل تمیز کردن (حدود ۳ماهه) با توجه به داشتن شیشه دید اسنوت می‌شود. پمپ مذاب کنار اسنوت نصب شده است و مذاب گالوانیزه گرم را به‌طور مداوم به بیرون از اسنوت منتقل می‌کند و مانع از تجمع بخارات کندانس‌‌شده Zn در سطح مذاب داخل اسنوت می‌شود.تجمع بخارات کندانس‌‌شده Zn در سطح مذاب و چسبیدن آنها به ورق باعث به وجود آمدن عیب سرباره و Zinc Dust می‌شود.
او «امکان پوششدهی با جِرم کمتر» را قسمت چهارم معرفی کرد و گفت: عدم توانایی پوششدهی محصول گالوانیزه با جرم کمتر از ۹۰g/ m۲ گرم بر متر مربع خصوصا برای محصولات ورق رنگی (هم‌‌اکنون ورق‌‌های رنگی در شرکت‌‌های رقیب با پوشش ۶۰g/ m۲ تولید می‌شود) در این راستا Airknife و دمنده‌های (Blower) این قسمت تعویض می‌شود.امکان اعمال کروم سه‌‌ظرفیتی روی ورق گالوانیزه قسمت پنجم بهینهسازی این خط تولید است. به گفته گندمکار عدم کارآیی مطلوب سیستم کروماته فعلی برای اعمال کروم سه‌‌ظرفیتی منجر به مشکلاتی از قبیل مصرف زیادتر کروم سه‌‌ظرفیتی و بروز عیب شوره روی محصولات می‌شود.
طراحی سیستم موجود جهت اعمال کروم شش‌‌ظرفیتی است که با هدف بهبود فرآیندهای زیست‌‌محیطی با طی انجام چند مرحله تغییرات فنی روی تجهیز مذکور و همچنین ماده کروماته مورد مصرف، از کروم سه‌‌ظرفیتی استفاده می‌شود. ضمنا خشک‌‌کن موجود در این بخش نیز توان کافی برای تبخیر کامل آب موجود در محلول کروماته را ندارد که با اجرای پروژه Revamp، این قسمت با تجهیز اعمال کروماته به روش غلتکی و خشک‌‌کن با ظرفیت گرمادهی مناسب جایگزین خواهد شد.طراحی و ساخت تابلوهای برق و اتوماسیون، برنامه‌‌نویسی PLC و مانیتورینگ با اتکا به ظرفیت‌‌های داخلی بخش ششم است. گندمکار در این رابطه گفت: سیستم اتوماسیون گالوانیزه مربوط به شرکت Alstom بود که در حال حاضر وجود خارجی ندارد و تمامی کارت‌های شبکه موجود از رده تولید خارج شده‌‌اند و هیچ‌‌کدام دارای یدکی نیست و خرابی هرکدام خط گالوانیزه را با خطر توقف طولانی‌‌مدت روبه‌رو خواهد کرد.
