بومی‌سازی قطعات و تجهیزات، هزینه خریدهای خارجی را کاهش داد

با بومی‌سازی بسیاری از قطعات و تجهیزات مورد نیاز در منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج فارس و به‌کارگیری تجهیزات ساخت داخل به جای نوع خارجی آنها، در سال‌های اخیر میلیارد‌ها ریال در هزینه‌ها صرفه‌جویی و از خروج ارز جلوگیری شده است. به گزارش روابط عمومی ایمیدرو، در آستانه روز صنعت و معدن ( ۱۰ تیرماه) مدیرعامل منطقه ویژه اقتصادی صنایع معدنی و فلزی خلیج فارس با اعلام این مطلب گفت: بومی‌سازی یکی از آرمان‌های کلیدی توسعه صنعتی کشور است. منطقه ویژه با تکیه بر اصل خودباوری، گام‌های زیادی را در این زمینه برداشته و اقدامات برای ساخت داخل و بومی‌سازی در این منطقه همچنان پیگیری می‌شود.

مسعود هندیان‌، بومی‌سازی دستگاه «برداشت مواد معدنی» توسط مهندسان منطقه ویژه را از جمله مهم‌ترین‌ نمونه‌های بومی‌سازی بیان کرد و افزود: طراحی و ساخت بخشی از قطعات اصلی دستگاه برداشت مواد معدنی توسط مهندسان این منطقه سبب صرفه جویی هزینه ۴۰۰۰ دلاری تعمیر و بررسی دستگاه مذکور به ازای هر ساعت توسط کارشناسان خارجی شده است.

وی ادامه داد: دستگاه «برداشت مواد معدنی» دارای توان برداشت ۳۰۰۰ تن مواد معدنی در ساعت است که در بخش عملیات مکانیزه حمل و انتقال مواد معدنی از مجموعه انبارها تا درون کشتی، کار برداشت مواد و انتقال آن روی نوار نقاله را انجام می‌دهد. هندیان درباره دیگر اقدامات انجام شده در زمینه بومی‌سازی در منطقه اظهار کرد: برخی دیگر از نیازهای منطقه به میزان ۱۰۰ درصد از طریق بومی‌سازی و خودکفایی تامین شده که از جمله آنها می‌توان به مجموعه کامل تجهیزات و قطعات مکانیکی ایستگاه‌های تخلیه واگن اشاره کرد.

وی گفت: ساخت انواع چرخ دنده‌های مورد نیاز تجهیزات به جای سفارش خارجی، جایگزینی لاستیک‌های نگهدارنده درون دامپر ایستگاه‌های تخلیه واگن و بهینه‌سازی آنها و جایگزینی گیربکس‌های ساخت داخل کشور از جمله مواردی است که به طور ۱۰۰ درصد از تولیدات داخل استفاده می‌شود. هندیان افزود: مجموعه اکسل (محور) لکوموتیو، اجزای داخلی گیربکس اصلی لکوموتیو‌، برخی از انواع کوپلینگ و همچنین انواع سیلندرهای هیدرولیکی از دیگر مجموعه تجهیزات ۱۰۰ درصد داخلی است که در منطقه ویژه مورد استفاده قرار می‌گیرد.

وی افزود: جایگزینی بخشی از روغن‌ها و گریس‌های مصرفی با نمونه‌های داخلی، کاهش مصرف روغن از ۲۷ هزار لیتر در سال ۸۹ به ۱۱ هزار لیتر در سال ۹۲ با انجام آزمایشی پایش روغن، طراحی و اجرای خود سرویسکاری پنوماتیکی برای نخستین بار در ایران و عیب‌یابی تجهیزات دوار با روش آزمایش میکروسکوپی گریس و روغن از دیگر اقدامات انجام شده در زمینه کاهش هزینه‌ها است.