در راستای رفع وابستگی به سازندگان خارجی، بی‌نیازی از واردات و جلوگیری از خروج ارز از کشور، پس از نصب و راه‌اندازی موفقیت‌آمیز سیستم ضخامت سنج آنالوگ در واحد اسید شویی شماره یک، در حماسه‌ای دیگر سیستم ضخامت سنج دیجیتال ۷۵-۱۰۰ کیلوولت فولاد مبارکه بومی‌سازی و با موفقیت در خط تولید واحد کورکتیو ناحیه نورد سرد نصب و راه‌اندازی شد.

در پی این موفقیت، مدیران و مسوولان مرتبط با بومی‌سازی و حوزه بهره‌برداری این تجهیز چنین گفتند:

بهزاد شیرانی، مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون فولاد مبارکه:

این پروژه برای اولین بار در کشور اجراشده و می‌توان از آن به‌عنوان یک پروژه ارزنده و ویژه ملی نام برد

ازآنجاکه کنترل ضخامت ورق تولیدی از منظر کنترل کیفیت و رضایت مشتری یکی از عوامل بسیار مهم رقابتی به شمار می‌آید و از دیدگاه اقتصادی نیز بسیار حائز اهمیت است، دستگاه‌های ضخامت سنج نقش بسیار مهم و حساسی در خط تولید فولاد مبارکه ایفا می‌کنند؛ به‌نحوی‌که در صورت اختلال در عملکرد آن‌ها، خط تولید با مشکلات و توقف‌های جدی مواجه می‌شود.

در فولاد مبارکه ۲۷ دستگاه ضخامت سنج تحت برندهای Measuray، IMS و ITA در نواحی نورد گرم و نورد سرد جهت اندازه‌گیری و کنترل ضخامت ورق تولیدی در حال کار است. تعداد ۷ دستگاه ضخامت سنج ورق با برند Measuray (ساخت کشور آمریکا) از قدیمی‌ترین سیستم‌های نصب‌شده از زمان راه‌اندازی فولاد مبارکه بودند که در خطوط مختلف ناحیه نورد سرد به کار گرفته‌شده بودند؛ اما در طی بیش از ۳۰ سال کار مداوم، دچار استهلاک شدید گردیده‌اند و با توجه به عدم تولید این‌گونه ضخامت سنج‌ها در کارخانه سازنده و همچنین مشکلات ناشی از تحریم‌های خارجی، جایگزینی آن‌ها با سیستم جدیدتر از همان برند و همچنین تأمین قطعات یدکی آن‌ها تقریباً غیرممکن شده؛ به‌طوری‌که اگر هریک از این سیستم‌ها دچار مشکل شود، عملاً رفع عیب و راه‌اندازی مجدد آن‌ها به دلایل مذکور ممکن و میسر نیست.

با توجه به مشکلات مذکور، واحد نگهداری و تعمیرات سیستم‌های پرتوزا که مسوولیت نگهداری و تعمیرات کلیه کمیت سنج‌های پرتویی در فولاد مبارکه را بر عهده دارد، بومی‌سازی کامل این‌گونه تجهیزات و رفع هرچه بیشتر وابستگی به سازندگان خارجی را مطرح کرد. این پروژه برای اولین بار در کشور اجراشده و با توجه به نیاز سایر صنایع و کارخانه‌ها به این‌گونه تجهیزات و حائز اهمیت بودن شرکت فولاد مبارکه و تجارب آن به‌عنوان یک شرکت استراتژیک، پیشرو و جهان تراز، می‌توان آن را یک پروژه ارزنده و ویژه ملی برشمرد. با توجه به مشکلات یادشده، لازم بود این پروژه با همکاری تیم‌های مختلف تخصصی از کارشناسان و خبرگان شرکت فولاد مبارکه، شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند در این حوزه، اساتید و اعضای ‌هیات علمی دانشگاه‌های مرتبط و همچنین سازمان انرژی اتمی ایران به‌عنوان واحد قانونی و متصدی امور مربوط به کاربرد پرتوهای رادیواکتیو در کشور انجام شود.

سیامک اورکی، سرپرست واحد سیستم‌های پرتوزا:

شناسایی شرکت‌های سازنده و دانش‌بنیان توانمند داخلی یکی از مهم‌ترین اقدامات انجام‌گرفته

در تشریح مراحل تشکیل این گروه‌ها و همچنین فعالیت‌های صورت گرفته، باید گفت در گام نخست، تحقیق و گردآوری اطلاعات فنی و تخصصی در دستور کار قرار گرفت و در این زمینه اقدامات ذیل انجام شد: تشکیل تیم کارشناسی با حضور کارشناسان و خبرگان اتوماسیون و ابزار دقیق داخلی شرکت، اساتید مجرب و متبحر دانشگاه در زمینه مباحث کنترل و اتوماسیون صنعتی، الکترونیک هسته‌ای، کاربرد پرتوها در صنایع، ایمنی هسته‌ای، استانداردها و الزامات بین‌المللی ساخت و تولید جهت انجام تحقیقات فنی و تخصصی در زمینه گردآوری، ساماندهی و طبقه‌بندی اطلاعات و مشخصات فنی موردنیاز فرایند ساخت سیستم‌های ضخامت سنج؛ شناسایی نیازهای فنی و اطلاعاتی خط تولید؛ انطباق آن‌ها با یکدیگر. نکات فنی بسیار مهم و کلیدی در طراحی و ساخت تجهیزات اندازه‌گیری و کنترل که با استفاده از پرتوهای رادیواکتیو کار می‌کنند مطرح است، مانند خطی بودن نتایج اندازه‌گیری، میزان نشتی پرتو دستگاه و مطابقت با مقادیر استاندارد، رزولوشن، کنتراست، تکرارپذیری و به همین دلیل، انجام پروژه با ارتباط مستمر، هم‌اندیشی مؤثر و اشتراک اطلاعات گروه‌های مذکور میسر گردید.

گام دوم شناسایی شرکت‌های توانمند داخلی بود. به همین منظور تیم کارشناسی جهت شناسایی شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند داخلی باتجربه و رزومه موفق در زمینه طراحی و ساخت تجهیزات الکترونیک، کنترل و اتوماسیون صنعتی تشکیل شد. نکته مهم در این پروسه این بود که اغلب این شرکت‌ها از اطلاعات فنی، توان کارشناسی و توانمندی‌های خوبی برخوردار بودند، ولی هیچ‌کدام سابقه طراحی و ساخت این‌گونه تجهیزات و مهم‌تر از آن نصب، راه‌اندازی و آزمون در هیچ‌کدام از صنایع مرتبط نداشتند. بدین ترتیب فولاد مبارکه می‌توانست یک بستر مناسب با امکانات فنی و تخصصی بسیار ارزشمند جهت به‌کارگیری، آزمایش، عیب‌یابی و درنهایت اجرایی کردن ایده‌ها و دستاوردهای آن‌ها باشد.

در همین راستا، پس از بررسی‌ دقیق سوابق و توانایی شرکت‌های مختلف، یک شرکت دانش‌بنیان توانمند جهت مشارکت در این امر انتخاب شد، . در ادامه، اطلاعات و تجربیاتی که توسط تیم اول گردآوری‌شده بود در اختیار آن‌ها قرار داده شد و با مشارکت و همکاری کارشناسان داخلی، ساخت قطعات مختلف سخت‌افزاری سیستم شروع و پس‌ازآن نرم‌افزار مناسب و منطبق بر نیازهای موجود خط تولید، طراحی شد.