عصر کم‌مصرفی
صنعت فولاد ایران با چه چالش‌هایی روبهروست؟
از سوی دیگر پیش‌بینی می‌شود در سال‌های آتی و در صورت گذر از بحران کرونا، میزان مصرف فولاد به سقف ۲۶ میلیون تن برسد. بنابراین می‌توان انتظار داشت از سال ۱۴۰۲ بازار صادراتی ۲۹ میلیون‌تنی برای صنعت فولاد کشور مورد نیاز باشد و از آنجا که دو طرح تولید فولاد خام در مجموع به ظرفیت ۱۶ میلیون تن در دست ساخت است، بر این اساس میزان ظرفیت صادراتی کشور بالغ بر ۴۵ میلیون تن در سال خواهد شد که به گفته تحلیلگران و صاحب‌نظران این میزان صادرات به برنامه‌ریزی و استراتژی مناسب برای دستیابی به بازارهای جهانی نیاز دارد.
شگرد چین در شکست چالش‌ها
در جهان در سال ۲۰۱۹ حدود ۱۸۷۰ میلیون تن فولاد خام تولید شد که بدین ترتیب نرخ رشد ۴/ ۳ درصد برای تولید جهانی فولاد در این سال ثبت شد. هرچند نرخ رشد مذکور مثبت بود اما در مقایسه با نرخ رشد تولید فولاد در سال‌های ۲۰۱۷ و ۲۰۱۸ (به ترتیب معادل ۳/ ۶ درصد و ۴/ ۴ درصد) رقم کمتری را به خود اختصاص داده است.
تولید فولاد چین نیز در سال ۲۰۱۹ با وجود جنگ تجاری، با نرخ ۳/ ۸درصدی به ۹۹۶ میلیون تن رسید تا سهم این کشور در تولید فولاد جهان به رقم ۵۳ درصد برسد. البته طبق آمارهای غیررسمی، چین حدود ۳۰۰ میلیون تن ظرفیت خالی تولید فولاد خام برای کنترل قیمت بازار را در اختیار دارد.
تحلیلگران معتقدند کوچک‌ترین تغییر در رشد اقتصادی چین که به عنوان دومین قدرت اقتصادی جهان و قدرتمندترین کشور در تولید فولاد است، می‌تواند منجر به اتخاذ سیاست‌های جدیدی شود که بر سازوکار عملکرد بازار جهان موثر است. روند نزولی نرخ رشد اقتصادی چین در سال ۲۰۱۹ به گونه‌ای پیش می‌رفت که در فصل انتهایی این سال به دلیل تداوم جنگ تجاری با آمریکا و ضعف تقاضای جهانی به شش درصد رسید که کمترین میزان پس از بحران مالی به شمار می‌رفت.
استفاده از ابزارهای اقتصادی (سیاست‌های پولی و مالی) برای تحرک اقتصاد، عکس‌العملی بود که دولت چین در مقابل حرکت نزولی شاخص‌ها از خود نشان داد. نمونه‌هایی از تصمیمات اقتصادی دولت چین در سال ۲۰۱۹ را می‌توان افزایش تزریق وام بانکی، کاهش ارزش یوآن، کاهش مالیات ارزش افزوده، کاهش نسبت سپرده‌های قانونی نزد بانک‌ها و... برشمرد. در نهایت به دلیل سیاست‌های انبساطی به‌کار‌گرفته‌شده، مصرف فولاد چین رشد قابل توجه ۶/ ۸ درصد و تولید فولاد چین نیز رشد ۳/ ۸درصدی را در سال ۲۰۱۹ به ثبت رساند.
اما در آن‌سو با توجه به محدودیت عرضه از سوی معادن سنگ‌آهن در سال ۲۰۱۹، قیمت این ماده اولیه نسبت به سال ۲۰۱۸ افزایش یافت و از سوی دیگر قیمت محصولات فولادی کاهش یافت که این امر حاشیه سود فولادسازان را نسبت به گذشته کاهش داد.
شش دهه با فولاد
تاریخچه کارخانه فولاد در ایران به سال ۱۳۰۶ برمی‌گردد، زمانی که برای نخستین‌بار اقدام‌هایی برای احداث کارخانه فولاد انجام شد اما جنگ جهانی دوم مانع پیگیری و رشد اهداف تعریف‌شده در زمینه فولاد شد. تاریخ گواهی می‌دهد نخستین کارخانه فولاد ایرانی در خوزستان برای فرآوری قراضه‌های وارداتی در سال ۱۳۴۲ ایجاد شد و بر این اساس توافقنامه‌ای بین یک شرکت ایرانی و سوئدی برای ساخت این کارخانه فولاد به امضا رسید.
پس از انعقاد این قرارداد، بخش دولتی هم فعالیت خود را در ساخت فولاد آغاز کرد، به‌گونه‌ای که در کنار قرارداد منعقد‌شده بین دولت‌های ایران و شوروی سابق برای انتقال گاز طبیعی از ایران، مبادلات صنایع سنگین و از جمله ساخت یک واحد فولادسازی با ظرفیت تولید سالانه ۵۵۰ هزار تن در اصفهان بر عهده طرف مقابل گذاشته شد. در این راستا شرکت ملی فولاد ایران نیز به منظور انجام کارهای ساختمانی این کارخانه و تجهیز معادن مربوط نظیر سنگ‌آهن، زغال‌سنگ، سنگ آهک، نسوز و... تاسیس شد و از آن سال به بعد کارخانه‌های فولادی یکی پس از دیگری ساخته شدند.
پس از انقلاب واحدهای فولادی چون فولاد خوزستان و فولاد مبارکه اصفهان شکل گرفتند که هم‌اکنون سهم مهمی در تولید فولاد کشور برعهده دارند. سپس مجتمع‌های فولادی چون فولاد هرمزگان، فولاد خراسان، فولاد سبا، فولاد کاویان، شرکت گروه صنعتی سپاهان، فولاد آلیاژی ایران و شرکت ملی فولاد ایران پا به عرصه فولادسازی گذاشتند. از زمان ساخت اولین کارخانه فولادسازی در ایران نزدیک به ۶۰ سال می‌گذرد؛ از آن سال‌ها تا به امروز، صنعت فولاد ایران روزهای متفاوت و پرنوسانی را پشت سر گذاشته است. در ادامه این گزارش سعی شده به اهم مشکلات و چالش‌های صنعت فولاد در شرایط فعلی و با نگاهی به آینده پرداخته شود. صنعت فولاد کشور با چالش‌های متعددی روبه‌رو است که سبب شده نظارت بر مدیریت کلان این صنعت در اولویت وظایف کمیسیون صنعت و معدن مجلس قرار گیرد. اهم این چالش‌ها که در بخش‌های مختلف جانمایی شده‌اند در ادامه این گزارش آمده است.
چالش‌های صنعت فولاد
زنجیره فولاد در سال ۱۳۹۸ با چالش‌هایی روبه‌رو بوده است که انتظار می‌رود در سال‌های آتی نیز با آن روبه‌رو شود. در تمام زنجیره، ظرفیت‌های خالی ایجاد شده که سبب کاهش بهره‌وری از سرمایه‌گذاری انجام‌شده است. در صورتی که تولید محصولات به ظرفیت اسمی انجام می‌گرفت عدم توازن در زنجیره فولاد خود را نشان می‌داد و محدودیت در تولید ایجاد می‌شد. در سال ۱۳۹۸ کل زنجیره فولاد به دلیل مازاد بر نیاز داخل صادرات داشته‌اند با این حال به دلیل محدودیت صادراتی شامل مجوزهای مربوطه، تحریم‌های خارجی، عدم بازاریابی و نبود بازرگانان فعال و قوی در صنعت فولاد، ظرفیت خالی به زنجیره فولاد تحمیل شده است.
اما یکی از چالش‌هایی که بر سر راه تولید پایدار زنجیره فولاد دست‌انداز ایجاد کرده، عدم کفایت و هماهنگی تامین مالی برای ساخت زیرساخت‌های مورد نیاز جهت تولید پایدار زنجیره فولاد در سال ۱۴۰۴ و پس از آن است. از سوی دیگر یکی از چالش‌های امروز زنجیره و صنعت فولاد، قیمت‌گذاری دستوری بر مبنای تضمین سود در تولید شمش فولاد و عدم تضمین عرضه در بورس فولاد است. چالش بین صاحبان صنایع در بخش‌های بالادستی و پایین‌دستی زنجیره فولاد سبب آشفتگی در تامین نیاز داخلی و مشکلات سرمایه‌گذاری شده به گونه‌ای که در مواردی گزارش شده است که قیمت محصولات فولادی تا ۱۲۷ درصد بیش از بازار جهانی بوده و از سوی دیگر کمبود ورق سبب مشکل برای تولیدکنندگان مستقل پایین‌دستی شده است.
عدم ثبات قیمت مواد اولیه و تامین قیمت مناسب برای تولیدکننده و مصرف‌کننده نهایی داخل کشور از دیگر مشکلاتی است که می‌توان به آن اشاره کرد. «ضعف در ساختار صادرات محصولات زنجیره فولاد»، «پایان یافتن تدریجی منابع سنگ‌آهن اکتشاف‌شده کشور» و «عدم توسعه و بهره‌وری مناسب از صنایع بالادستی و پایین‌دستی تولید فولاد خام» از دیگر چالش‌ها برشمرده می‌شوند.
برای مقابله با چالش‌های معرفی‌شده، راهکارهایی در جهت به‌کارگیری ظرفیت خالی، افزایش بهره‌وری واحدهای تولیدی، تولید پایدار زنجیره فولاد، افزایش صادرات زنجیره فولاد، کنترل قیمت داخلی و پایداری بازرگانی محصولات فولادی وجود دارد. یکی از راهکارها، آزادسازی قیمت محصولات فولادی در داخل کشور با حذف قیمت‌گذاری دولتی و کشف قیمت و کنترل صادرات در بورس فلزات است. حذف قیمت‌گذاری دستوری باعث می‌شود توسعه صنعتی و سرمایه‌گذاری در محصولات زنجیره فولاد، ورود فناوری‌های جدید و سرمایه‌گذاری در محصولات زنجیره فولاد (ایجاد اشتغال در بخش بازرگانی) و ایجاد حرکت در مسیر بهینه‌سازی خطوط تولید و افزایش بهره‌وری کارخانه‌های فولادسازی عملیاتی شود.
موظف کردن دولت برای تهیه چشم‌انداز پنجاه‌ساله تولید فولاد تا ۱۴۵۰ با تاکید بر سرفصل‌های مشخص تولید جهانی، تولید منطقه‌ای، تولید مواد خام مورد نیاز، ترابری زمینی، ریلی و دریایی از دیگر پیشنهادها برای برطرف کردن چالش‌های صنعت فولاد است. تحلیلگران معتقدند اجرایی شدن این مهم، تعیین چشم‌انداز و استراتژی در صنعت فولاد را ممکن می‌کند و از سوی دیگر سرمایه صنعت فولاد را در راستای پایداری هدایت می‌کند. همچنین امکان تولید فولاد در کشور طی دهه‌های آینده را تضمین می‌کند.
اصلاح ساختار بورس از دیگر نکات قابل اشاره برای توسعه صنعت فولاد است. گزارش کمیسیون صنعت و معدن مجلس نشان می‌دهد آزادسازی صادرات کلیه محصولات زنجیره فولاد راه‌حل مفیدی برای چالش‌های این بخش به شمار می‌رود. اجرایی شدن این سیاست باعث ورود بیشتر ارز به کشور خواهد شد و توسعه صنعتی و سرمایه‌گذاری در محصولات زنجیره فولاد را در پی خواهد داشت.
مشکلات غول فولادسازی
به گفته فعالان شرکت فولاد مبارکه اصفهان، در حال حاضر تامین مواد اولیه، ضروری‌ترین چالشی است که صنایع فولاد کشور با آن روبه‌رو هستند. به اعتقاد آنها این تهدید به قدری جدی است که به یکی از دغدغه‌های اصلی مدیران شرکت فولاد مبارکه به عنوان غول فولادسازی کشور تبدیل شده است. ارزیابی‌ها نشان می‌دهد کمبود مواد اولیه در سال گذشته یکی از مهم‌ترین دلایلی بوده که زمینه کاهش تولید و در نتیجه فروش شرکت فولاد مبارکه را فراهم کرده است.
شرکت فولاد مبارکه اصفهان در نظر دارد برای رفع این چالش به سمت اکتشاف و فعالیت‌های معدنی گام بردارد تا در آینده با مشکل جدی تامین مواد اولیه روبه‌رو نشود. بر همین اساس چند ماه پیش تفاهم‌نامه همکاری میان سازمان زمین‌شناسی و اکتشافات معدنی کشور و شرکت فولاد مبارکه به امضا رسید. به گفته سیاستگذاران فولاد مبارکه این تفاهم‌نامه بستر مناسبی برای استفاده فولاد مبارکه از بانک داده‌های سازمان زمین‌شناسی را فراهم می‌کند.
در نهایت باید گفت سال گذشته بیشتر فولادسازان کشور با دو دغدغه مهم، یعنی کمبود الکترود گرافیتی و تامین مواد اولیه معدنی شامل سنگ‌آهن و گندله مواجه بودند. در ابتدای سال ۹۸ موضوع تامین الکترودهای گرافیتی دغدغه اصلی فولادسازان بود و موجودی این کالا نیز به‌قدری کم شد که بسیاری از فولادسازان کشور مجبور به کاهش تولید خود شدند و نمود این کاهش تولید در سه‌ماه اول سال ۹۸ بیشتر دیده می‌شود. فولاد مبارکه اصفهان نیز به‌عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد کشور از این دغدغه مستثنی نبود و هم در تامین مواد اولیه و هم در تامین الکترود گرافیتی با محدودیت‌های مشابه روبه‌رو شد.
