مترجم: بهزاد بهمن نژاد تولیدکنندگان با تمرکز روی محصول تولیدی، طراحی محصول، بازیابی ارزش‌ها و مدیریت حلقه عرضه‌کنندگان می‌توانند محصولات و کسب‌وکار جدیدی ایجاد کنند، هزینه‌ها را به حداقل برسانند و همچنین قیمت‌ها را کاملا پایدار کنند. سرعت رشد به وجود آمدن بازارهای جدید، تقاضا برای دسترسی به منابع و مواد اولیه تولیدکنندگان را افزایش داده است. بنابراین قیمت کالاها روزبه‌روز در حال افزایش است و نمی‌توان قیمت ثابتی برای آنها در نظر گرفت. تولیدکنندگان چندی است در خطوط تولید و عملیاتی خود، با چنین مشکلاتی دست‌وپنجه نرم می‌کنند و نکته مهم آن است که این مشکلات اگر بیشتر نشوند کاهش نخواهند یافت. به این ترتیب، میزان تغییرات قیمت مواد مصرفی تولیدکنندگان در حال افزایش است. به عنوان مثال، در یک شرکت تولید فولاد، در سال ۲۰۰۰ تنها قیمت ۵۰ درصد مواد مصرفی متغیر بود، در حالی که در سال ۲۰۱۰ این مقدار به ۷۰درصد رسید. اما شرکت‌ها همچنان می‌توانند برای افزایش بهره‌وری از منابع گام بردارند. تجربیات ما نشان می‌دهد که تولیدکنندگان قادرند میزان مصرف انرژی برای تولید محصولات را با تغییر طراحی محصولات و میزان استفاده از مواد مصرفی را تا ۳۰ درصد کاهش دهند، درحالی که بازیابی و استفاده مجدد از آنها را نیز افزایش دهند. در واقع، شرکت‌ها با استفاده مجدد از مواد و اجزای محصولات خود، هزینه تولید محصولات را به نصف می‌رسانند. به این ترتیب، آنها باید مصرف‌کنندگان را ترغیب کنند تا محصولات مصرفی را به تولیدکنندگان بازگردانند. اغلب تلاش‌های تولیدکنندگان به منظور افزایش بهره‌وری از منابع ناموفق بوده است، چراکه مطالعات آنها تنها در چارچوب کسب‌وکار خود و از طریق روش‌های قدیمی بوده است. در حقیقت آنها به فرصت‌های زیادی که در اطرافشان حضور دارد توجه نمی‌کنند و همچنین محدودیت‌ها و هزینه بهره‌وری از منابع را نمی‌توانند به خوبی مشخص کنند. به زمینه‌هایی که در آن تاثیرگذاری بیشتری دارید اولویت دهید شرکت‌ها در اولین قدم باید فعالیت خود را در زمینه‌هایی متمرکز کنند که تخصص اصلی آنها می‌باشد، سپس به سراغ سایر زمینه‌هایی روند که در آنها نیاز به مشارکت دیگر سازمان‌ها، مصرف‌کنندگان یا دیگر سهامداران دارند. بهینه‌سازی بهره‌وری از محصولات شرکت‌ها می‌توانند با کاهش مصرف مواد اولیه و انرژی، بهره‌وری از منابع را به نحو مطلوبی افزایش دهند. در این‌جا در رابطه با چهار اقدامی که برای کاهش مصرف انرژی مفید می‌باشند بحث می‌کنیم (با توجه به اثرگذاری بیشتر مصرف انرژی نسبت به مصرف مواد اولیه). در گام نخست، شرکت‌ها باید چگونگی مصرف انرژی را در هر مرحله از تولید بررسی و ‌اندازه‌گیری کنند، به این ترتیب قادر خواهند بود کمترین انرژی مورد نیاز برای هر مرحله را محاسبه کنند. در نتیجه مشخص خواهد شد که در کدام مرحله انرژی به هدر می‌رود و چگونه می‌توان از هدر رفتن این انرژی جلوگیری کرد. به عنوان مثال، یک شرکت آمریکایی پس از بررسی مسیر تولید محصولات خود، متوجه شد که ۹۰ درصد حرارت ناشی از بخار در خط تولیدش در حال هدر رفتن است، یعنی تنها ۱۰ درصد از حرارت خط قبلی برای انجام فرآیند کافی بود! به این ترتیب با ایجاد تغییراتی در خط تولید توانست ۳۰ درصد در انرژی مصرف‌شده برای تولید محصول نهایی صرفه‌جویی کند. در گام دوم، تولیدکنندگان باید انرژی لازم برای عملیات گرم و سرد کردن را بهینه نمایند. به عنوان مثال، یک شرکت شیمیایی با افزایش سرعت گرم کردن به هنگام خشکاندن محصولات پلیمری، زمان تبخیر مواد فرار را کاهش دادند که در نتیجه آن ۱۰ درصد انرژی مورد نیاز این مرحله را کاهش داد. سومین قدم، تغییر در قطعات و طراحی خط تولید است به گونه‌ای که مصرف انرژی در خط تولید کاهش یابد. به عنوان مثال یک شرکت تولید فولاد در چین، با ایجاد تغییراتی جزئی در کوره ذوب آهن توانست حدود ۲/۱ میلیون دلار در سال ذخیره کنند. در گام چهارم، تولیدکنندگان باید ارتباطی قوی با مصرف‌کنندگان داشته باشند تا بتوانند محصولات خود را به صورت بهینه طراحی کنند. به عنوان مثال، یک شرکت تولیدکننده آبگرمکن باید حجم مخازن خود را با توجه به میزان مصرف مشتریان انتخاب نماید، به گونه‌ای که در ساعات اوج مصرف، میزان آب گرم موجود در مخزن کم نباشد و از طرف دیگر خیلی بیشتر از این میزان نباشد تا مواد و انرژی بیش از حد مصرف شود. همچنین شرکت‌ها می‌توانند با تغییر پارامترهای مختلف طراحی محصول، استفاده از مواد خطرناک، تجدیدناپذیر، کمیاب و گرانقیمت را کاهش دهند. همچنین تغییر در طراحی محصول می‌تواند قابلیت بازیابی محصولات مصرف‌شده را به شدت افزایش دهد و در پی آن آسیب کمتری به محیط زیست برسد. به این ترتیب، شرکت‌ها می‌توانند هزینه‌های خود را کاهش دهند و همچنین در میان مصرف‌کنندگان از اعتبار و محبوبیت بیشتری برخوردار شوند. روش‌های مختلفی برای بهینه‌سازی طراحی محصولات وجود دارد: به عنوان مثال، شرکت‌ها می‌توانند با تشریح و بررسی دقیق محصولات رقیبان خود، به چگونگی بهره‌وری بیشتر از منابع دست یابند. همچنین در روشی دیگر، می‌توانند با توجه به نیاز مصرف‌کنندگان محصولات مختلفی را برای گونه‌های مختلف مشتریان مهیا سازند. به علاوه شرکت‌ها می‌توانند طراحی محصولات را به گونه‌ای بهینه سازند تا مواد و انرژی مورد نیاز به هنگام تولید و سوار کردن قطعات کاهش یابد. به عنوان مثال یک شرکت تولید شامپو، با تغییر طراحی بطری‌های نگهدارنده شامپوهایش (با نازک‌تر کردن آن در حالی که استحکام مورد نیاز را دارا بود) توانست ۳۰ درصد در مواد مصرفی صرفه‌جویی کند. همچنین حمل و نقل این بطری‌های نازک راحت‌تر انجام می‌شود و به علاوه استفاده از درپوش تخت، خروج شامپو توسط مصرف‌کنندگان را نیز سهولت بخشید. در این تغییر طراحی، آنها از درپوش با جنسی مشابه بطری استفاده کردند تا دیگر نیازی به جداسازی درپوش و بطری به هنگام بازیافت نباشد. همچنین در پی این تغییرات، زمان تولید محصول تا ۱۰ درصد کاهش یافت. در مثالی دیگر، یک شرکت تولید قهوه‌جوش، با تشریح محصولات رقبای خود به ایده‌هایی برای بهینه‌سازی محصولاتش دست یافت. وی متوجه شد با عایق‌بندی لوله‌های داغ می‌تواند در انرژی حرارتی صرفه‌جویی نماید. همچنین برای محکم نگهداشتن سیستم حرارتی، به جای پیچ از فنر استفاده کرد تا فرآیند تفکیک زباله‌ها به هنگام بازیافت با سهولت بیشتری انجام شود. امروزه شرکت‌ها می‌توانند مواد اولیه مورد نیاز خود را با استفاده از بازیابی مواد مصرف‌شده (در گذشته زباله نامیده می‌شد) تامین نمایند. به این ترتیب افرادی که در حوزه مدیریت بازیافت زباله‌ها فعالیت دارند می‌توانند بستر بازیابی مواد هدررفته به هنگام تولید محصولات و همچنین محصولاتی که عمرشان به اتمام رسیده است را فراهم آورند. در سال‌های اخیر تکنولوژی بازیابی مواد به شدت پیشرفت کرده است و از طریق بازیابی مواد اولیه یا تبدیل زباله‌ها به انرژی، فرصت‌های فراوانی برای تامین مواداولیه شرکت‌ها فراهم آمده است. بسیاری از فعالیت‌هایی که می‌تواند بهره‌وری از منابع را افزایش دهد، نظیر تولید و انتقال مواد خام، سوار کردن قطعات تولیدشده و مصرف و دور‌انداختن محصولات در بیرون از محیط‌کار تولیدکنندگان انجام می‌شود. با اینکه تولیدکنندگان کنترل کاملی بر این فعالیت‌ها ندارند، اما به عنوان یک زنجیره از چرخه عرضه‌کنندگان می‌توانند تاثیر خود را بر افزایش بهره‌وری تولیدات داشته باشند. در واقع در یکی از زنجیره‌ها مواد اولیه جمع‌آوری می‌شوند (اولین زنجیره) و در یکی از زنجیره‌ها این مواد دور‌انداخته می‌شوند (آخرین زنجیره). ابتدا این‌طور تلقی می‌شود که این زنجیره‌ها از یکدیگر جدا است، در حالی که در چرخه عرضه‌کنندگان، تمام این زنجیره‌ها درون یک حلقه دور ‌زنند و به هم برسند. شرکت‌هایی که قصد دارند چنین چرخه‌ای را در حوزه کاری خود ایجاد کنند باید آگاهی کاملی از زنجیره‌های مختلف داشته باشند. آنها باید بدانند در هر محصولی چه موادی و به چه مقدار استفاده شده است، چه مقدار انرژی برای تولید آن نیاز است و این محصول چه تاثیری بر محیط زیست دارد. اگر شرکتی به چنین دیدگاهی رسیده باشد، می‌تواند فعالیت‌های خود را سامان‌دهی کند و در شرایطی که مواد اولیه کمیاب شده‌اند و قیمت‌ها نوسان زیادی دارند اوضاع را به بهترین نحو کنترل کند. در اکثر موارد، شرکت‌ها می‌توانند زنجیره‌های تاثیرگذار را بیابند و با تمرکز بیشتر روی آنها از وقوع چنین حوادثی جلوگیری کنند. امروزه در جهانی زندگی می‌کنیم که به علت کمبود منابع، قدرت در اختیار دارندگان منابع است؛ بنابراین شرکت‌ها باید راهی پیدا کنند تا بتوانند مالکیت مواد مصرفی خود را از طریق بازیابی محصولات به دست آورند. به این ترتیب قادر خواهند بود که به هنگام کمیاب شدن مواد اولیه بی‌نیاز از عرضه‌کنندگان مواد خام به فعالیت خود ادامه دهند. به عنوان مثال، یک شرکت باتری‌سازی علاوه بر تولید باتری، جمع‌آوری آنها پس از مصرف، جدا کردن قسمت‌های مختلف آن و تولید مجدد آنها را نیز انجام می‌دهد. به این ترتیب می‌تواند هزینه‌های اولیه خود را به شدت کاهش دهد و از منابع موجود بهره‌وری کامل را داشته باشد. شرکت‌های دست بالایی نیز چنین وضعیتی را باید داشته باشند. مثلا کارخانه‌های تولید فولاد باید بتوانند فولادهای فروخته‌شده را پس از مصرف جمع‌آوری کنند، تا از خرید مجدد سنگ‌آهن و زغال‌سنگ مبری شوند. به این منظور، شرکت‌های مدیریت زباله باید رابط این تولیدکنندگان باشند و مواد مصرف‌شده را دوباره به آنها برسانند تا در مصرف مواد و انرژی صرفه‌جویی شود.