گروه بنگاه‌ها: واحد گندله‌سازی فولاد مبارکه در اردیبهشت‌ماه سال جاری به رکورد جدید تولید ۶۸۹ هزار و ۱۰۰تن دست یافت که به میزان ۱۹۰۰ تن رکورد قبلی خود را که در مرداد‌ماه سال ۹۲ و به میزان ۶۸۷ هزارو ۲۰۰ تن بود، بهبود بخشید. رضا اسماعیل‌پور رئیس واحد گندله‌سازی فولاد مبارکه در این خصوص گفت: با مشارکت موثر پرسنل تولید و تعمیرات واحد گندله‌سازی، مدیریت مناسب منابع و تامین و ارسال به موقع مواد اولیه و قطعات و با حمایت واحدهای خدمات فنی و پشتیبانی این موفقیت بزرگ به‌دست آمد. جیلان، رئیس تولید واحد گندله‌سازی نیز افزود: پرسنل واحد با به‌کارگیری دانش فنی ایجاد شده و با افزایش بهره‌وری همچنین با مراقبت از خطوط تولید در جهت کاهش توقفات اضطراری و به حداقل رساندن زمان‌های آماده‌سازی در رسیدن به این رکورد تاثیر بسزایی داشتند. انجام موثر تعمیرات برنامه ریزی شده که با مشارکت و همدلی نیروهای تولید و تعمیرات واحد و همکاری واحد تعمیرات مرکزی انجام شد یکی دیگر از دلایل کسب این موفقیت بود که مهاجری رئیس تعمیرات ناحیه آهن‌سازی ضمن اشاره به آنها تصریح کرد: موارد فوق در بالابردن آمادگی تجهیزات و رسیدن به این رکورد نقش موثری داشتند.

کسب رکوردهای جدید تولید در ناحیه فولادسازی و نورد پیوسته سبا

مدیر ناحیه فولادسازی و نورد پیوسته سبا نیز با تایید این خبر و با بیان این مطلب که این رکوردهای ماهانه در اردیبهشت‌ماه ۹۳ به دست آمد، گفت: خط نورد و احیای مستقیم این ناحیه به ترتیب با تولید ۶۵ هزار

و ۹۰ تن کلاف گرم و ۸۳ هزار تن آهن اسفنجی توانست در راستای دستیابی به اهداف سالانه این ناحیه گام بردارد. احمد احمدیان رکورد قبلی تولید آهن اسفنجی در این ناحیه را مربوط به فروردین ماه ۱۳۹۳ به میزان ۸۱ هزار و ۷۰۰ تن و رکورد قبلی تولید کلاف گرم را نیز مربوط به فروردین ماه و به میزان ۶۴ هزار و ۵۵۰ تن بیان کرد.

بومی‌سازی ماده مصرفی دریچه سرباره کوره‌های قوس الکتریکی

با بومی‌سازی ماده مصرفی دریچه سرباره کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه علاوه‌بر دستیابی به مزیت در دسترس بودن مواد اولیه درب سرباره، مزایای دیگری از قبیل کاهش توقفات، ارتقای ایمنی، عدم صرف هزینه‌های مربوط به تامین، افزایش عمر اسلب درب سرباره و همچنین صرفه‌جویی‌های اقتصادی قابل ملاحظه‌ای حاصل شد. غلامرضا سلیمی مدیر بخش کوره‌های قوس الکتریکی فولاد مبارکه با بیان این موارد گفت: فرآیند سرباره‌سازی و تخلیه سرباره همواره یکی از دغدغه‌های مهم در فرآیند تولید فولاد مذاب در کوره‌های قوس الکتریکی است و یکی از مواردی که به این مهم کمک شایانی می‌کند. وی با اشاره به تلاش‌های صورت گرفته برای بومی‌سازی این دریچه‌ها افزود: طی سال‌های گذشته از الکترود گرافیتی خرید خارج از کشور استفاده می‌شد، در دو سال اخیر به دلیل محدودیت‌ها و تحریم‌های این ماده مصرفی توسط یکی از پیمانکاران داخلی طی یک‌دوره سعی و خط این الکترود تهیه شد و در خط تولید مورد استفاده قرار گرفت. عمر متوسط این نوع الکترود حدود ۵۵ ذوب و زمان توقف تولید جهت تعویض و ترمیم آن حدود ۲ ساعت بود. این واحد با توجه به افزایش تولید و لزوم کاهش هر‌چه بیشتر توقفات واحد کوره‌های قوس الکتریکی طرحی را ارائه کرد که طی آن اسلب‌های موجود در ناحیه فولادسازی، جایگزین الکترود گرافیتی شد. وی افزود: ‌این طرح پس از گذراندن مراحل آزمایشی خود، موفقیت‌آمیز بوده و در حال حاضر در ۶۰ درصد موارد از آن استفاده می‌شود. سلیمی، در دسترس بودن مواد مورد نیاز، عدم صرف هزینه تامین و افزایش عمر اسلب درب سرباره، کاهش توقفات تولید جهت تعویض اسلب که معادل صرفه‌جویی به میزان ۱۵ میلیارد تومان در سال برای ۸ کوره قوس است و کاهش خوردگی ساختمان کوره‌های قوس به دلیل ریزش سرباره را از مهم‌ترین مزایای اجرای این طرح برشمرد. وی تصریح کرد: نصب این تجهیز بسیار ایمن‌تر و آسان‌تر از روال قبل است. همچنین، برای اولین بار در شرکت فولادمبارکه اصفهان مخروطی ورودی آسیاب خط ۲ واحد گندله‌سازی که از زمان آغاز بهره‌برداری تاکنون درمدار تولید قرار داشت، ۴۵ ساعت زودتر از برنامه زمان‌بندی شده تعوض شد.

حسین عابد کارشناس تعمیرات مکانیک، پشتیبانی تعمیرات نواحی با اشاره به نقش اساسی گندله در فرآیند تولید فولاد در شرکت فولاد مبارکه خاطرنشان کرد: مدت زمان انجام این پروژه برای ناحیه آهن‌سازی و کل خطوط تولید از اهمیت ویژه‌ای برخوردار بود لذا با نظارت تعمیرات مرکزی، کارکنان تعمیراتی پیمانکار به صورت ۲۴‌ساعته مشغول به کار شدند و سرانجام با انجام یک کار گروهی و منسجم، به‌رغم مشکلات موجود، تعمیرات آسیاب خط شماره دو ۴۵ ساعت زودتر از برنامه زمان‌بندی به پایان رسید و این مدت زمان صرفه‌جویی شده به آغاز تولید گندله کمک شایانی کرد.

بومی‌سازی حسگرهای حساس جرثقیل‌های سقفی

در شرکت فولاد مبارکه

بومی‌سازی حسگرهای دقیق جرثقیل‌های سقفی

kone crane فولاد مبارکه، ضمن قطع وابستگی به خارج، مبلغ یک میلیارد و هشتصد میلیون ریال صرفه‌جویی در سال برای شرکت فولاد مبارکه در پی داشته است. رامین رامپناه کارشناس تعمیرات برق و اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد گفت: تعداد ۱۹۰ عدد از این دستگاه در جرثقیل‌های نواحی مختلف شرکت فولاد مبارکه نصب است که با توجه به اعمال تحریم‌های خارجی و عدم امکان تهیه آن، بومی‌سازی این قطعه در دستور کار دفتر فنی ناحیه نورد سرد قرار گرفت و با مشارکت کارشناسان فولادمبارکه و سازندگان داخلی این قطعه بومی‌سازی شد. وی افزود: این حسگرهای ساخته شده همراه با چرخنده مورد نظر آن و صفحه نگهدارنده، طبق استاندارد نمونه خارجی خود ساخته شد و روی جرثقیل نصب و در حین عملیات، تست و صحت عملکرد مطلب آن مورد تایید قرار گرفت‌، این دستگاه با هزینه‌ای در حدود ۳۰۰ هزار ریال ساخته شد، در حالی که نمونه خارجی آن ۱۰ میلیون ریال هزینه در‌برداشت. کارشناس تعمیرات برق و اتوماسیون و ابزار دقیق ناحیه نورد سرد افزود: این قطعه روی جرثقیل‌های سقفی قرار داشته و وظیفه آن فرمان دادن به موتورهای پل، قلاب و برخی بخش‌های جرثقیل است که با این قطعه می‌توان سرعت حرکت تجهیزات ذکر شده روی جرثقیل سقفی را کنترل کرد.