سیمان خاش برای هر سهم ۹۰۰ ریال سود خالص تقسیم کرد

سهامداران از عملکرد سیمان خاش تقدیر کردند
مجمع عمومی عادی سالانه شرکت سیمان خاش برای هر سهم این شرکت در سال‌مالی منتهی به پایان اسفندماه ۱۳۸۶ مبلغ ۹۰۰ریال سود خالص تصویب کرد.

به گزارش خبرنگار ما، این مجمع با حضور ۸۹درصد سهامداران صورت‌های مالی شرکت را نیز به تصویب رساند.
مهندس اقبالیان، مدیرعامل شرکت در این جلسه گزارش فعالیت شرکت ارائه داد. سیمان خاش با دارا بودن معادن غنی و مواد اولیه سرشار از جمله شرکت‌های موفق در عرضه تولید سیمان با سوددهی مناسب و تنها کارخانه سیمانی فعال در استان محروم سیستان‌و‌بلوچستان است. این شرکت طی سال‌های اخیر همواره به عنوان یکی از برترین شرکت‌های صنعتی و معدنی کشور برگزیده شده است.
سیمان خاش با برنامه پروژه افزایش ظرفیت و طرح‌های بهینه‌سازی‌اش توانست از وضعیت مالی مناسبی در میان شرکت‌های سیمانی بورس برخوردار باشد. بر همین اساس سهامداران سیمان خاش در پایان جلسه مجمع با ابراز رضایت از عملکرد شرکت و چشم‌انداز آتی آن از مدیریت شرکت قدردانی کردند.
در مجمع این شرکت روزنامه‌های دنیای اقتصاد و اطلاعات به عنوان روزنامه رسمی شرکت برگزیده شدند. مجمع سیمان خاش به ریاست آقای سیدشفیعی به نمایندگی از سیمان فارس و خوزستان دبیری مهندسی اقبالیان و نظارت آقایان دیلمانی زاد به نمایندگی از صندوق بازنشستگی نفت و رستمی به نمایندگی از شرکت مدیریت سرمایه‌گذاری امید اداره شد.
تاریخچه فعالیت شرکت
شرکت سیمان خاش در تاریخ ۲۴ خردادماه ۱۳۶۵ به صورت شرکت سهامی خاص تاسیس شده و طی شماره ۶۰۳۷۴ مورخ ۲۴ خردادماه ۱۳۶۵ در اداره ثبت شرکت‌ها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. شرکت در تاریخ ۱۳ اردیبهشت ماه ۱۳۷۷ به شرکت سهامی عام تبدیل شده است. با توجه به پذیرش سهام شرکت در تاریخ ۲۶ اسفندماه ۱۳۸۱ در سازمان بورس اوراق بهادار تهران، اولین معامله نقل و انتقال سهام در تاریخ ۴ مردادماه ۱۳۸۲ صورت پذیرفت. لازم به ذکر است که مرکز اصلی شرکت در تهران و کارخانه در ۱۸ کیلومتری شهرستان خاش (استان سیستان و بلوچستان) واقع است.
فعالیت اصلی شرکت
فعالیت اصلی شرکت طبق ماده ۳ اساسنامه به شرح زیر است:
- ایجاد و تاسیس کارخانجات تولید سیمان و صنایع جنبی وابسته به آن، تهیه و تامین کلیه مواد و وسایل و دستگاه‌‌ها و ماشین‌آلات مورد نیاز این صنایع از داخل و خارج از کشور.
- اکتشاف و استخراج و بهره‌برداری از کلیه معادن مورد نیاز این صنعت از قبیل سنگ آهک، خاک رس، سنگ گچ، سنگ آهن و سیلیس و غیره.
- تاسیس شرکت‌های جدید یا سهیم شدن در شرکت‌های موجود در جهت تعقیب اهداف شرکت.
- انجام کلیه معاملات و عملیات مجاز صنعتی و تولیدی و بازرگانی اعم از داخلی و خارجی (صادرات و واردات) من‌جمله صدور خدمات فنی و مهندسی و کالاهای خود و کارخانجات سیمان کشور و شرکت‌هایی که به نحوی از انحا در آنها سهیم بوده یا مشارکت داشته باشد به خارج از کشور.
- وارد شدن در معاملات سازمان بورس، سرمایه‌گذاری کوتاه‌مدت و بلندمدت نزد بانک‌ها، خرید و فروش اوراق قرضه یا مشارکت.
- به طور کلی شرکت می‌تواند به کلیه عملیات و معاملات مالی و تجارتی و صنعتی و خدماتی که به طور مستقیم یا غیرمستقیم به تمام یا هر یک از موضوعات فوق مربوط باشد، مبادرت کند.
تولید کلینکر
کلینکر تولیدی شرکت در سال مالی منتهی به ۲۹ اسفندماه ۱۳۸۶ به مقدار ۴۹۳۰۹۵ تن بالغ شد. روند تولید کلینکر طی چند سال گذشته به شرح زیر بوده و نسبت به تولید کلینکر در سال مالی ۱۳۸۶ معادل ۴۶/۷۱درصد ظرفیت اسمی است و این کاهش به علت توقف ۹۰ روزه شرکت جهت راه‌اندازی پروژه افزایش ظرفیت است. توضیح اینکه با در نظر گرفتن زمان توقف نسبت به روزهای کاری، تولید کلینکر معادل ۴/۹۴درصد ظرفیت اسمی بوده است.
خرید کلینکر
با توجه به پیش‌بینی‌های به عمل آمده در خصوص توقف کوره جهت اجرای طرح افزایش ظرفیت و به جهت جلوگیری از ایجاد وقفه در بازار فروش و مصرف، برنامه‌ریزی‌هایی در جهت تامین کمبودهای احتمالی سیمان در دوران توقف به عمل آمده که منجر به خرید مقدار ۴۳/۲۳۸۱۲تن کلینکر در طی سال مالی ۸۶ گردید که ۹۷۴۹تن با هماهنگی انجمن صنفی کارفرمایان صنعت سیمان در جهت انجام بخشی از تعهدات ناشی از طرح جامع سیمان به صورت وارداتی تامین گردیده است. برای تامین بقیه کلینکر مورد نیاز در دوران توقف نیز مقدار ۴۵۱۷تن از سیمان هرمزگان و ۹۵۴۷تن از ممتازان کرمان خریداری شد.
تولید سیمان
سیمان تولیدی شرکت در سال مالی ۱۳۸۶ به مقدار ۶۸۸۷۷۵تن بالغ گردید. روند تولید سیمان طی چند سال گذشته به شرح زیر بوده و نسبت تولید سیمان به ظرفیت اسمی معادل ۱۰۵درصد می‌باشد. پیش‌بینی تولید در سال ۸۶ مقدار ۲۱۸/۷۱۱تن بوده که ۸/۹۶درصد از آن محقق شده است.
پروژه افزایش ظرفیت
در سال ۱۳۸۱ شرکت سیمان خاش بر اساس مطالعاتی که از وضعیت بازار سیمان و آینده منطقه انجام داده بود، بر آن شد تا با استفاده از قابلیت‌های تجهیزات موجود و موقعیت جغرافیایی استان سیستان و بلوچستان، دامنه فعالیت خویش را توسعه و ظرفیت کارخانه را از تولید ۲۰۰۰تن به ۲۶۰۰۰تن کلینکر در روز افزایش دهد.
از این رو طرح افزایش ظرفیت سیستم‌های موجود کارخانه از سال ۱۳۸۴ جهت افزایش ۳۰ تولید، عملا وارد فاز اجرایی شد، پس از انتخاب مشاور صنعتی (بنیاد صنعت) و تهیه اسناد و مدارک و انتخاب فروشندگان خارجی با شرکت‌های مختلف مانند KHD KIN، C.P.P، L.V.T، مذاکره و در نهایت شرکت L.V.T به عنوان فروشنده تجهیزات بخش آسیاب مواد - پیش‌گرمکن و کوره با مبلغ ۵۶۰۰۰۰ یورو و شرکت C.P.P به عنوان فروشنده بخش گریت‌کولر به مبلغ ۹۱۰۰۰۰یورو انتخاب شد. در همان زمان با تکمیل اسناد مناقصه و برگزاری آن، مجریان ساخت قطعات داخل و نصب تجهیزات و راه‌اندازی نیز انتخاب شدند.
طرح‌های بهینه‌سازی خط تولید
با توجه به عمر ۱۲ساله کارخانه واستهلاک شدید، بخش اعظمی از تجهیزات زیربنایی خط تولید به واسطه عدم انجام تعمیرات اساسی و بهینه‌سازی مورد نیاز آن تجهیزات که لازمه آن نیز داشتن امکان توقف طولانی مدت خط تولید بوده، شرکت را بر آن داشت تا جهت برطرف نمودن نقایص موجود که باعث بروز مشکلات و تحمیل توقفات ناخواسته بسیاری به خط تولید و کاهش تولید تا میزان ۱۷۵۰تن در روز شده بود را طی یک برنامه‌ریزی منسجم همزمان با اجرای طرح افزایش ظرفیت خط تولید (و بخشی از آن را نیز قبل از توقف) برنامه‌ریزی و اجرا کنند، تا اولا نقایص موجود برطرف شوند، ثانیا همزمان با نصب تجهیزات جدید، تجهیزات قدیم قابلیت همراهی و تولید مستمر با طرح جدید اجرا شده را پس از راه‌اندازی خط تولید داشته باشند.
از این رو مقرر شد عوامل فنی و پرسنل کارخانه انجام امور بهینه‌سازی و تعمیرات اساسی را عهده‌دار شوند. به نحوی که کلیه آیتم‌های مشخص شده انجام شوند، همچنین باعث اختلال و توقف فعالیت پیمانکاران نشوند و نیز هم‌زمان با اتمام عملیات طرح افزایش ظرفت فعالیت‌های مربوطه به اتمام برسد، از این رو اکثر فعالیت‌های انجام گرفته توسط پرسنل شرکت در زمان‌های پرت و شیفت III و در فواصل فعالیت پیمانکاران انجام شد که این امر خود با توجه به محدودیت منابع و ماشین‌آلات، خود از موارد قابل توجه طی مدت ۹۰ روز توقف بوده است.
درمجموع، انجام فعالیت‌های بهینه‌سازی با صرف بیش از ۵۳۰۰۰ نفر ساعت توسط پرسنل شرکت به‌گونه‌ای باعث افزایش سطح قابلیت سیستم‌های خارج از محدوده طرح افزایش ظرفیت گردید که خط تولید در کمتر از چهارماه پیش‌بینی شده معمول، جهت طرح‌های افزایش ظرفیت به ظرفیت قراردادی دست یافت.
لازم به توضیح است با بررسی انجام شده و مستند به مدارک و تایم شیت‌های تهیه شده توسط کارخانه جمعا به مبلغ حدود ۱۸ میلیارد ریال از هزینه‌های جاری (عموما حقوق و دستمزد پرسنل تولیدی و فنی) به حساب دارایی‌های ثابت مذکور منظور گردیده است. همچنین طبق استعلام اخذ شده از پیمانکار، انجام عملیات صورت گرفته توسط پرسنل کارخانه را معادل ۳۰۰۰۰۰۰۰۰۰۰ ریال اعلام نموده که به منظور حفظ منافع شرکت با نظارت و کنترل دقیق بخش‌‌های مختلف کارخانه، عملیات مذکور توسط کارکنان به نحوه کامل صورت پذیرفته موجب صرفه‌جویی معادل حدود ۱۲۰۰۰۰۰۰۰۰۰ ریال شده است.
اهم فعالیت‌های انجام گرفته در طرح افزایش ظرفیت
عمده تغییرات اعمال شده جهت حصول سی‌درصدی افزایش ظرفیت مطابق با طرح‌های LVT و CPP به شرح ذیل می‌باشد:
- جایگزینی سپراتور و راندمان بالا به‌جای سپراتور طرح قدیم در آسیاب مواد خام
- نصب یک‌دستگاه فن به موازات فن آسیاب مواد خام
- جایگزینی سیکلون‌های اسپریال طرح LVT با سیکلون‌های مرحله اول KHD
- نصب یک‌دستگاه بگ‌فیلتر و سیکلون غبارگیر در مسیر تغذیه پیش گرمکن
- افزایش ارتقاع داکت پایرکلون و بدنه سیکلون مرحله سوم
- نصب سیستم تزریق آب در داکت ورودی ID فن
- نصب یک‌دستگاه فن به‌موازات ID فن موجود
- نصب یک‌دستگاه مشعل کمکی در ساختمان پیش گرمکن
- تعویض گیربکس کوره جهت افزایش دور
- تعویض کامل مرحله اول گریت کولر
- نصب سیستم تزریق آب در خروجی گریت کولر
- نصب یک‌دستگاه الکترو فیلتر کمکی جهت افزایش توان غبارگیری الکترو فیلتر کوره و آسیاب مواد
(در دست اجرا)
- تعویض EP فن موجود به جهت افزایش توان (در دست اجرا)
خط تولید مطابق برنامه‌ زمانبندی در نیمه دوم خرداد ماه سال ۱۳۸۶ جهت اجرای عملیات مونتاژ و نصب، متوقف و خوشبختانه دقیقا مطابق برنامه زمانبندی کلیه عملیات در نیمه دوم شهریور به اتمام رسید و تولید کارخانه مجددا آغاز گردید. مطابق برنامه زمانبندی و پیش‌بینی‌های معمول طرح‌های افزایش ظرفیت مدت چهارماه پس از راه‌اندازی جهت رسیدن به ظرفیت، زمان درنظر گرفته شده بود که این امر با تلاش کلیه عوامل درگیر طرح در کمتر از سه ماه محقق گردید.
اهم فعالیت‌های انجام گرفته در طرح‌های بهینه‌سازی:
۱ - تغییر طرح سیستم درایو اپرون فیدر
۲ - تعویض قسمت خروجی شل کوره
۳ - جایگزینی الکترو فیلتر به جای مولتی سیکلون گریت کولر
۴ - نصب یک‌دستگاه روتاری پکر
۵ - احداث و راه‌اندازی کمپرسور خانه مرکزی جهت تامین و توزیع هوای فشرده مورد نیاز خط تولید.
۶ - تقویت و افزایش توان سیستم درایو الواتور آسیاب مواد شامل: تعویض زنجیر، گیربکس، موتور جهت امکان استفاده پس از اجرای طرح افزایش ظرفیت با حداقل توقفات و خسارات احتمالی و اطمینان از روند تولید مستمر
۷ - بهسازی کامل گریت ІІ به علت عملکرد بسیار نامطلوب گریت І که آن نیز با طرح C.P.P جایگزین گردید، جهت حفظ استمرار تولید و کاهش توقفات و فرسایش نیروی انسانی کلیه قطعات گریت ІІ شامل بدنه، درایوبیم، فرم‌های ثابت و متحرک، کراس بارها، ستون‌ها، تیرها، قیف‌ها (گریتІІوІ)، دیواره‌ها، سیستم درایو و زنجیر نرمه‌کش در زمان اجرای طرح افزایش ظرفیت تعویض گردیدند. همچنین کلیه اجزای کلینکر شکن شامل زره‌های بدنه، سرندهای بالا و پایین، چکش، بیس پلیت آسیب‌دیده پایه پاتاقان شافت اصلی ... تعویض و ترمیم گردیدند.
۸ - تعویض سقف سیکلون VІ: اعوجاج ایجاد شده در سقف سیکلون VІ بارها باعث توقف خط تولید بر اثر ریختن نسوز آن گردیده بود، از این رو جهت کاهش توقفات و استمرار تولید پس از اجرای طرح افزایش ظرفیت تعویض سقف سیکلون VІ به عنوان یکی از اولویت‌های کاری در زمان توقف خط تولید تعریف و اجرا گردید.
۹ - تغییر طرح سیستم کنترل خط تولید از MIMIC دیاگرام به سیستم مونیتورینگ: به علت گرانی و نایاب بودن قطعات مصرفی MIMIC دیاگرام شامل قلم ثبات، کاغذ ثبات، کلیدهای استارت استوپ، لامپ‌ها ... و زمان‌بر بودن عیب‌یابی این گونه تابلوها، طرح جایگزینی سیستم کنترل نیز در زمان توقف خط تولید برنامه‌ریزی و تحت‌نظارت کارشناسان شرکت ندا اجرا گردید.
۱۰ - نوسازی سیستم توزیع و انتقال آب صنعتی: با توجه به خشکسالی‌های اخیر در منطقه و به تبع آن افزایش غلظت و سختی آب و میزان خورندگی و قابلیت رسوب‌گذاری آن و مشکلات به‌وجود آمده جهت مصرف‌کنندگان آب صنعتی، نیاز به حفظ و جلوگیری از هدر رفت آب صنعتی بیش از پیش احساس گردید. از این رو با توجه به فرسودگی این سیستم‌ها قسمت اعظم سیستم انتقال و توزیع به طور کامل همزمان با طرح افزایش ظرفیت تعویض گردید.
۱۱ - افزایش توان سیستم سوخت‌رسانی
با توجه به عدم‌امکان تامین فشار موردنیاز در مصارف بالای مازوت و نشتی مسیرهای انتقال سوخت، طرح افزایش توان و تعویض سیستم‌های انتقال مازوت نیز با توجه به خطرات ذاتی موجود در این نقیصه در اولویت اجرا، همزمان با توقف خط تولید قرار گرفت.
۱۲ - ارسال موتورهای سنگ‌شکن، آسیاب‌های سیمان، پری هیتر، کوره به شرکت فن‌ ژنراتور و سایر شرکت‌ها جهت سرویس
۱۳ سرویس و تعویض جاروبک‌های کلیه استارترها و بیرینگ موتورهای L.V
۱۴ - سرویس و آچارکشی کلیه تابلوهای MCC و LV و PLC بانک‌های خازنی و ترانسفورماتورها
۱۵ - تعویض نوارها و روکش لاستیکی درام‌ها به علت فرسودگی و تعویض بیرنگ درام‌ها
۱۶ - اجرای تعمیرات اساسی بر روی سنگ شکن آهک جهت جلوگیری از تولید سنگ OVERSIZE شامل:
ترمیم و بهسازی رتورها، تعویض قسمتی از بدنه سنگ شکن، تعویض گریت بسکت، گریت بارها، شافت چکش‌ها، سندان و تعویض قسمت اعظم بیرنگ تجهیزات شامل: فن بگ فیلتر، درام نوارهای نقاله
۱۷ - ترمیم و رفع نشتی از کلیه سیستم‌های هیدرولیک، نوار نقاله‌ها، بغل‌بندها، گیربکس‌ها، گیرموتورها، شوت‌ها، بلوئرها و کمپرسورها
۱۸ - تعویض بیس پلیت یاتاقان پینیون آسیاب مواد، تنظیم مجدد آسیاب و کنترل سطح بابیت‌های ورودی و خروجی آسیاب، تعویض زره‌های معیوب بدنه، دیافراگم، گلویی ورودی، تخلیه سورت و شارژ مجدد آسیاب.
۱۹ - اصلاح شاسی سیستم درایو الواتور آسیاب مواد خام
۲۰ - اسیدشویی و رسوب زدایی از کلیه کوئل‌ها و مبدل‌های حرارتی
۲۱ - ساخت و تعویض مخزن طرح قدیم سیستم تزریق آب برج‌خنک‌کن
۲۲ - تعویض بالشتک‌های زیر رینگ II کوره
۲۳ - تعویض فلپ‌ها، صفحات
توزیع کننده قسمت‌های مختلف پری‌هیتر
۲۴ - تخریب و نسوز کاری داخل کوره به متراژ ۱۸ متر
۲۵ - نسوز کاری در ورودی کوره، داکت هوای ثالثیه
۲۶ - ترمیم نسوز داست چمبر، پایرکلون، بدنه سیکلون III و سایر نقاط پری‌هیتر
۲۷ - تعویض مشعل اصلی کوره
۲۸ - بازدید و رفع عیوب کلیه سیستم‌های مکانیکی، برقی و نسوز کاری از سنگ شکن تا بارگیرخانه
در مجموع عملیات بهینه سازی با ۳۸هزار متر کابل کشی، ۶۴ تن عملیات ساخت داخل و با صرف ۵۳هزار نفر ساعت نیروی ماهر و نیمه ماهر همزمان با اتمام عملیات، طرح افزایش ظرفیت با موفقیت انجام گردید.