توسط شرکت «نفت و گاز سرو» انجام شد
توسعه بومی‌سازی صنعت کاتالیست
صنعت کاتالیست چگونه در کشور شکل گرفته است؟
کاتالیست‌ها سابقه کاربردی بیش از ۹۰ ساله در صنایع دنیا دارند. در ایران نیز حدود ۵۰ سال است که صنایع زیادی به این محصولات وابسته هستند، این امر باعث شده که علاوه بر خروج حجم زیادی ارز از کشور، وابستگی خارجی به این محصول حیاتی وجود داشته باشد. محصولی که فناوری تولید آن نیز بسیار پیشرفته بوده و دانش تولید آن در انحصار چند کشور معدود است.
به عنوان نخستین شرکت تولیدی، از سال ۱۳۸۳ بومی‌سازی این محصولات را در کشور آغاز کردیم و نخستین کاتالیست ایرانی در سال ۱۳۸۷ در واحد آمونیاک یک مجتمع پتروشیمی شیراز بارگذاری شد. این سرآغاز راهی بود که صنعت نوین کاتالیست را در ایران پایه‌گذاری کرد. در حال حاضر در نقطه‌ای قرار گرفته‌ایم که بیش از ۳۰ نوع کاتالیست در شرکت سرو تولید می‌شود و نیاز ۷ فرآیند مهم کاتالیستی در صنایع مختلف را به صورت کامل پاسخگو هستیم؛ به‌طوری که تعداد کاتالیست‌های به کار رفته در هر کدام از این فرآیندها می‌تواند تا ۱۰ کاتالیست برسد. اشتغال‌زایی بیش از ۳۰۰ نفر به صورت مستقیم و نزدیک به ۷۰۰ نفر غیرمستقیم، جلوگیری از خروج ارز و رفع اثر تحریم‌ها از مزیت‌هایی است که می‌توان از آنها به عنوان دستاوردهای شرکت سرو نام برد.
تولیدات شرکت سرو شامل چه کاتالیست‌هایی است؟
نگاه ما به تولید کاتالیست به عنوان کالای استراتژیک کشور، نگاه فرآیندی بوده است به‌طوری که در طول دو دهه فعالیت این شرکت، توانستیم کاتالیست‌های مورد استفاده در فرآیندهای تولید اوره، آمونیاک و متانول و همچنین کاتالیست مورد نیاز برای تولید گاز اتیلن در صنایع پتروشیمی، کاتالیست‌های فرآیند تولید گاز هیدروژن در صنایع پالایشگاهی و کاتالیست‌های فرآیند تولید آهن اسفنجی در صنعت فولاد را تجاری‌سازی کنیم. تعداد کاتالیست‌هایی که در این فرآیندها استفاده می‌شود بین ۴ تا ۱۰ کاتالیست است که تا قبل از فعالیت این شرکت، تماما وارداتی بوده و در حال حاضر چندین مجتمع پتروشیمی، پالایشی و فولادی به صورت کامل از تمام این کاتالیست‌ها استفاده می‌کنند. این به آن معناست که نگرانی بابت کاتالیست‌های فرآیندی فوق برای مجتمع‌های کشور دیگر وجود ندارد.
این کاتالیست‌ها در تولید چه محصولاتی استفاده می‌شوند؟
اگر بخواهیم توضیحی درباره محصولات نهایی که از فرآیندهای فوق تولید می‌شود، بیان کنیم، می‌توان گفت بخش عمده مصارف اوره و آمونیاک، به‌عنوان کودهای شیمیایی بوده و متانول به‌عنوان یکی از سه محصول بسیار مهم صنایع شیمیایی در دنیا شناخته می‌شود که از آن برای تولید محصولات شیمیایی استفاده می‌شود. نزدیک به ۴۰درصد از کاربرد متانول در تبدیل به فرمالدهید و استفاده آن در صنایع چسب، تولید تخته سه لایه و ... است. (کاتالیست تبدیل متانول به فرمالدهید نیز سال گذشته توسط شرکت نفت و گاز سرو تجاری‌سازی شد و در سال جاری نیز برای نخستین بار در کشور و در شرکت صنایع شیمیایی فارس به‌عنوان شرکتی از صنایع پایین‌دستی استفاده شد.) گاز هیدروژن نیز به‌عنوان گاز موردنیاز و یکی از اصلیترین مواد کاربردی در پالایشگاه‌ها شناخته شده که در واحد تصفیه هیدروژنی برای حذف گوگرد و سایر ناخالصی‌ها از برش‌های سوختی کاربرد دارد.
تولید فولاد یکی از شاخصه‌های توسعه‌ای هر کشور و یکی از توانمندی‌های مهم به شمار می‌آید. ایران به دلیل داشتن ذخایر بزرگ گازی، از مجتمع‌های فولادسازی متعددی برخوردار است که فرآیندهای تولیدی این مجتمع‌ها بر پایه کاتالیست شکل می‌گیرد. در این روش گاز طبیعی در فرآیند کاتالیستی به گاز احیاکننده تبدیل شده و این گاز با عبور از روی گندله آهن، باعث تبدیل آن به آهن‌اسفنجی می‌شود که در مراحل بعدی این محصول به فولاد و محصولات فولادی تبدیل می‌شود که باعث ایجاد ارزش افزوده بالایی برای صنعت فولاد کشور می‌شود. فرآیندهای فوق بر مبنای تولید گاز سنتز شکل می‌گیرد، گاز سنتز گاز ارزشمندی در صنایع فوق بوده که نقش حیاتی در تبدیل‌های فرآیندی دارد که این گاز ترکیبی از گاز هیدروژن و گاز منوکسید کربن است.
شرکت سرو توانایی تولید چه کاتالیست‌هایی را در هر کدام از فرآیندهای فوق دارد؟
چرخه فرآیند تولید اوره و آمونیاک به روش گاز سنتز (استفاده از گاز طبیعی به عنوان خوراک) به هشت نوع کاتالیست نیاز دارد که در هر مرحله با تبدیلات گازی و شرایط دمایی و فشاری خاص، امکان تولید اوره و آمونیاک را فراهم می‌سازد. شرکت سرو برای نخستین بار در کشور تمام کاتالیست‌های فرآیند تولید اوره و آمونیاک مجتمع پتروشیمی مسجد سلیمان را تولید می‌کند.
کاتالیست‌های چرخه فرآیند تولید متانول را چگونه ارزیابی می‌کنید؟
در فرآیند تولید متانول به روش گاز سنتز از ۶ نوع استقاده می‌شود که بدون حضور آنها امکان تولید متانول وجود نداشته و در هر مرحله با تبدیلات گازی و شرایط دمایی و فشاری خاص نیز، امکان تولید متانول فراهم می‌شود. این شرکت علاوه بر تولید و بارگذاری چندین نوبت از کاتالیست‌های یادشده توانسته است با انعقاد قراردادی صنعتی، تمام کاتالیست‌های مورد استفاده در واحد متانول مجتمع دی-پلیمر آرین را تولید کند که قرار است این مجتمع جدید با کاتالیست‌های شرکت نفت و گاز سرو فعالیت کند.
از کاتالیست‌های چرخه فرآیند تولید گاز هیدروژن چه برداشتی دارید؟
در حوزه پالایش نفت نیز، برای تولید گاز هیدروژن از ۶ نوع کاتالیست استفاده می‌شود که شرکت نفت و گاز سرو علاوه بر بومی‌سازی دانش فنی این کاتالیست‌ها، درحال تولید صنعتی آنها است.
همچنین در این حوزه نخستین قرارداد تولید تمام کاتالیست‌های فرآیندی در حوزه پالایشگاهی با مجتمع پالایش نفت اصفهان منعقد شده که در آینده نزدیک واحد جدید تولید گاز هیدروژن این مجتمع با کاتالیست‌های شرکت نفت و گاز سرو فعالیت می‌کند.
در چرخه فرآیند تولید آهن اسفنجی از چه کاتالیست‌هایی بهره می‌گیرند؟
تولید آهن اسفنجی به‌عنوان ماده اصلی در تولید فولاد، به واسطه تولید گاز سنتز از گاز طبیعی و احیای مستقیم گندله اکسید آهن در دو فرآیند MIDREX و PERED صورت می‌پذیرد. آماده سازی گاز خوراک ورودی و تولید گاز سنتز در دو فرآیند مذکور توسط کاتالیست‌های این فرآیندها انجام می‌شود. شرکت نفت و گاز سرو برای نخستین بار در کشور دانش فنی کاتالیست‌های مذکور را بومی‌سازی کرد، به‌طوری که نخستین ریفرمر فولادی کشور در سال ۱۳۹۲ در واحد احیا یک مجتمع فولاد مبارکه اصفهان مورد استفاده قرار گرفت. همچنین فولاد بافت، نخستین واحد فولادی پرد کشور بود که با کاتالیست‌های این شرکت در سال ۱۳۹۸ در مدار تولید قرار گرفت.
تولیدات چهار فرآیند شیمیایی وابسته به محصولات سرو منجر به چه مقدار ارزآوری می‌شود؟
کشور ما در حال حاضر با در اختیار داشتن ۱۲ مجتمع طرح و فعال تولیدکننده اوره و آمونیاک از ظرفیت تولید سالانه بیش از ۱۲ میلیون تن محصول برخوردار است. همچنین طبق تحلیل‌های موسسه گلوبال دیتا انرژی و شرکت ملی پتروشیمی، ایران طی سال آینده بیشترین رشد در افزایش تولید متانول در جهان را خواهد داشت به طوری که با افتتاح ۱۲ طرح متانول ظرفیت تولید ایران به بیش از ۲۵ میلیون تن در سال خواهد رسید.
همچنین با ۱۰ مجتمع پالایش نفت در کشور، حجم بالایی از کاتالیست فرآیند تولید تولید گاز هیدروژن مصرف می‌شود که در حوزه فولادی نیز با وجود نزدیک به ۳۰ مجتمع طرح و فعال تولید فولاد، ظرفیت بالایی در تولید این محصول در کشور وجود دارد به طوری که در سال میلادی گذشته، تولید بیش از ۲۷ میلیون تن آهن اسفنجی در کارنامه کشور ثبت شد که در جهان جایگاه ایران از وضعیت مطلوبی برخوردار است.
تمامی تولیدات فوق به کاتالیست وابستگی شدیدی داشته که به پشتوانه توان بالای متخصصان شرکت نفت و گاز سرو، نگرانی از در دسترس بودن کاتالیست صنایع فوق برطرف شده است.
نفت وگاز سرو با دوراندیشی که در حوزه داخی‌سازی مواد اولیه تولید کاتالیست داشته توانست به گونه‌ای عمل کند که اگر مرزهای کشور بسته شود این شرکت برای تولید کاتالیست مشکلی نخواهد داشت. بنابراین صادرات میزان تولید محصولات یادشده در صنعت پالایش و پتروشیمی سبب ارزآوری قابل توجهی می‌شود.
برای رفع نگرانی قطعه پازل تامین مواد اولیه در شرکت سرو چه تمهیداتی اندیشیده‌اید؟
وابستگی شدید در تولید محصولات شرکت سرو به تهیه نیکل که به‌عنوان فلز فعال روی پایه کاتالیست نشانده می‌شود، در سال‌جاری رفع شد. ازآنجا که در ایران معدن نیکل وجود ندارد، محققان این شرکت برآن شدند که نیکل موجود در کاتالیست‌های مستعمل را بازیافت کرده و دوباره به خط تولید بازگردانند. از این‌رو علاوه بر دستیابی به دانش فنی مواد تشکیل‌دهنده پایه کاتالیست، تولید و استحصال نیکل در این شرکت امکان‌پذیر شده است.
چه محصولات جدیدی در خط تولید امسال قرار دارد؟
در برنامه امسال شرکت نفت و گاز سرو علاوه بر کاتالیست‌های فرآیندی فعلی، کاتالیست‌های استراتژیک هیدروژناسیون استیلن، کاتالیست آیرون مولیبدن و ایزومریزاسیون نیز در دستور کار قرار دارد و دستیابی به کاتالیست‌های اتیلن اکساید و PDH گام‌های بعدی این شرکت معرفی می‌شود.
به عنوان پرسشی فنی و تخصصی عملکرد کاتالیست‌های بومی‌سازی شده نسبت به نمونه‌های قبلی خارجی چگونه است؟
تا قبل از تولید کاتالیست‌هایی که شرکت سرو به تولید آنها دست یافته، این کاتالیست‌ها از مقاصد هند و چند کشور اروپایی مثل دانمارک، انگلیس و آلمان تامین می‌شد که با آغاز به کار شرکت نفت و گاز سرو و دستیابی این شرکت به دانش فنی ساخت کاتالیست و اخذ تاییدیه‌های عملکرد از مراجع مرتبط، فرآیند جایگزینی تامین‌کننده کاتالیست به گونه‌ای پیش رفت که اکنون به گواه عملکرد کاتالیست‌های مصرفی در مجتمع‌های صنعتی، شاهد عملکرد رقابتی کاتالیست‌های تولیدی این شرکت نسبت به کاتالیست‌های خارجی هستیم.
اگر سرو وارد این میدان نمی‌شد چه اتفاقی می‌افتاد؟
حقیقتا کاتالیست از کالاهایی شناخته می‌شود که با تحریم شدید روبه‌رو شده و به عنوان یکی از موضوعات چالشی مهم طی یک دهه اخیر بوده است. در این شرایط علاوه بر افزایش هزینه‌های تامین کاتالیست، امکان دسترسی به کاتالیست برای مجتمع‌های پتروشیمی، پالایشی و فولاد به حداقل رسیده بود تا جایی که اگر شرکت سرو به دانش فنی ساخت کاتالیست‌ها دست پیدا نمی‌کرد، ممکن بود این مجتمع‌ها با تعطیلی روبه‌رو شوند.
دستاورد سرو با توجه به اتفاقات رخ داده در این عرصه چیست؟
موضوعی که هم‌اکنون با آن روبه‌رو هستیم و ارزش‌هایی که شرکت نفت و گاز سرو برای صنایع کشور ایجاد کرده بدین گونه است که علاوه بر رفع نگرانی شرکت‌های پتروشیمی، پالایشی و فولاد برای در دسترس بودن کاتالیست، مزیت‌هایی چون جلوگیری از خروج ارز از کشور، اشتغال‌زایی، افزایش سطح علمی متخصصان صنعت مذکور، سهولت و افزایش نرخ دسترسی به خدمات کاتالیستی، کاهش هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم خرید کاتالیست را برای متخصصان کشور به همراه داشته است. موضوعاتی که با ادبیات اقتصاد مقاومتی برابری می‌کند.
اکنون به نقطه‌ای رسیده‌ایم که به معنای واقعی در کنار بزرگ‌ترین شرکت‌های کاتالیست ساز جهان قرار گرفته‌ایم، چرا که تولید کاتالیست به معنای توانمندی در تولید تمام کاتالیست‌های یک فرآیند تولیدی است به‌طوری که کیفیت و عملکرد این محصول استراتژیک به میزانی باشد که یک مجتمع پتروشیمی یا پالایشگاهی، بتواند به این محصول اعتماد کرده و تمام کاتالیست‌های خود را از آن شرکت کاتالیست‌ساز تهیه کند، نه به این صورت که بعضا از هشت نوع کاتالیستی که در فرآیند تولید اوره و آمونیاک استفاده می‌شود تنها یک یا دو کاتالیست را به تولیدکننده داخلی بدهند. این نمونه عملکردی در سال جدید برای شرکت سرو در کنار کسب بالاترین امتیازات فنی و جلب اعتماد صنعت، در تولید کاتالیست برای سه مجتمع پتروشیمی مسجد سلیمان، پالایشگاه اصفهان و شرکت دی پلیمر آرین اتفاق افتاد.
چه آینده‌ای برای سرو متصور هستید؟
با توجه به بازار بزرگ جهانی که پیش روی شرکت نفت و گاز سرو در حوزه اوره، آمونیاک و متانول حوزه‌های فولادی و پالایشگاهی وجود دارد، می‌توانیم درآینده نزدیک شاهد صادرات تکنولوژی ایرانی نیز باشیم.
ما با حضور در بازارهای جهانی و قرارگرفتن در کنار شرکت‌های خارجی و مطرح کاتالیست‌ساز، هدفی را دنبال می‌کنیم تا سطح کیفیت محصولاتمان همچنان رو به بهبود و هم‌تراز با استانداردهای جهانی باشد و بتوانیم همچنان به خلق ارزش افزوده برای مشتریان خود بپردازیم.
