افزایش تولیدات منطبق بر سفارش در ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه

مرتضی مومنی از افزایش تولیدات منطبق بر سفارش در ناحیه فولاد سازی و ریخته گری مداوم فولاد مبارکه و کاهش تولید N.Cو محصولات انباری در این شرکت خبر داد.

رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه با بیان اینکه تولیدات شرکت فولاد مبارکه براساس سفارش مشتری بر مبنای کیفیت، عرض و ضخامت با رویکرد مشتری مداری در سازمان، تولید می‌گردد، خاطر نشان کرد: سیستم برنامه‌ریزی بلند ومیان مدت و برنامه‌ریزی هفتگی و روزانه در راستای تحقق این امر فعالیت می‌نمایند و ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم محلی است که کیفیت و پهنای محصول مورد سفارش مشتری در آن بنا نهاده می‌شود.
وی افزود: تنوع محصولات جاری در فرآیند در هر زمان مشخص، ترافیک ذوب و تولید انبوه و تعدد تجهیزات و مسائل کیفی و فرآیندی در ناحیه فولادسازی و ریخته گری مداوم مسائلی هستند که روی درصد تولیدات منطبق بر سفارش تأثیر گذاشته و بعضاً موجب تولیدات انباری شده و هزینه میلیاردی را به سازمان تحمیل می‌نماید، که این مسئله در اوائل سال ۱۳۹۰ از جانب معاونت فروش به بهره برداری منعکس و مقرر گردید با هم اندیشی سازمانی مسئله ارتقاء یابد.
وی با اشاره به اقدامات انجام شده در این راستا اشاره و تصریح کرد: در راستای تحقق هدف فوق جلسات متعددی در ناحیه فولادسازی با مجموعه قسمتهای درگیر در سازمان برقرار گردید و همراستا با اهداف دیگر سازمان از قبیل کاهش ضایعات و به حداقل رساندن محصولات غیر کیفی و معیوب تلفیق گردید.
رئیس گروه فنی ناحیه فولادسازی و ریخته‌گری فولاد مبارکه در همین رابطه ادامه داد: برای دستیابی به این هدف تمهیداتی نظیر افزایش سکوئنس و کاهش حوادث ریخته‌گری، کاهش ذوبهای برگشتی، کاهش نیامدن ذوب از پاتیل، استفاده از تاندیش عمر بالا، کاهش حوادث بریک اوت، بازرسی و اجرای صحیح تعمیرات، کاهش ذوبهای دان‌گرید در کوره، متالورژی ثانویه، و ریخته‌گری، کاهش پیک آپ نیتروژن در ریخته گری، افزایش هم گریدی و هم عرضی در زمان مشخص در فرآیندهای جاری، بازنگری تلرانس وزنی وتلرانس زمان تحویل سفارش مشتریان و همچنین اصلاح فواصل استاندارد عناصر آلیاژی بخصوص آلومینیوم در گریدهای فولاد، اعلام گریدهای ویژه با اخطار هوشمند در فرآیندهای ناحیه و.... در دستور کار قرار گرفت و خوشبختانه پیشرفتهایی حاصل گردید که نتایج آن ده‌ها میلیارد تومان در سال، تنها در بخش کاهش تولیدات انباری و چند برابر آن در کاهش ضایعات و بهبود کیفیت برای ذینفعان سازمان به ارمغان آورد.
مرتضی مومنی با اشاره به این مطلب که در این همکاری وزن تولیدات انباری از حدود ۲۵ هزار تن در ماه در آمار سالهای ۱۳۸۹ و۱۳۹۰ به حدود ۱۰ هزار تن در ماه ( با وجود تناژ تولید ماهانه بیشتر )کاهش یافت و درصد آن از بیش از ۶ درصد به حدود ۳ درصد رسید خاطر نشان کرد: این رقم در Bench mark واحد Ternium کشور مکزیک با تولید ۲/۲ میلیون تن در سال ۱۱ درصد تولید نامنطبق برسفارش، قابل مقایسه و نتیجه‌ای افتخارآمیز برای تیم بهره برداری فولاد مبارکه می‌باشد.
وی ثبت رکورد کاهش ۵/۲ درصدی تولیداتN.C در مهره ماه ۱۳۹۱ را از دیگر نتایج این همکاری خواند و ادامه داد: متوسط آن در سالهای ۱۳۸۹ و۱۳۹۰ حدود ۶ درصد بوده و متوسط امسال حدود ۵/۳ درصد شده است.
وی با تاکید بر این مطلب که در راستای کاهش ضایعات آمار سال ۱۳۸۹ برابر با ۹۲/۵ ، سال ۱۳۹۰ برابر با ۹/۴ و هدف امسال ۴۱/۴ و میزان واقعی آن در سال ۱۳۹۱ برابر با۹۹/۲ درصد حاصل شده است افزود: کلیه موفقیتهای فوق از تلاش جمعی همکاران ناحیه فولادسازی و سایر قسمتها بخصوص PPC، کنترل کیفی، MPT، فروش وسایر واحدهای پشتیبان، حاصل شده است و تأثیرات مثبتی روی کمیت و کیفیت تولید در سازمان با ارزش اقتصادی بمراتب بیش از مقادیر ذکر شده در بالا ایجاد نموده که به مدیریت عالی و کلیه همکاران و ذینفعان سازمان تقدیم می‌گردد.

کاهش ۹۱ درصدی توقفات اضطراری جرثقیل‌های ناحیه فولاد سازی ونورد پیوسته فولاد مبارکه سرپرست راهبری و تعمیرات جرثقیل‌های سقفی سبا، با مقایسه توقفات جرثقیل‌های فوق حساس فولادسازی به عنوان یکی از گلوگاه‌های موثر بر تولید ناحیه، از کاهش ۹۱ درصدی توقفات اضطراری این جرثقیل‌ها در سال ۹۱ خبر داد.
مهرزاد ملک محمدی با بیان اینکه تاخیراتی که این جرثقیل‌ها از ابتدای سال جاری تا پایان مهرماه به کوره قوس الکتریکی وارد می‌کردند، نسبت به مدت مشابه سال قبل از ۴۰۰ دقیقه به ۳۷ دقیقه رسیده است ،افزود:این کاهش تاخیرها مسلما در ثبت رکورد‌های اخیر ناحیه نیز مؤثر بوده است.
وی مهمترین دلیل این موفقیت را اهمیت دادن پرسنل واحد به بحث توقفات در بخش تعمیرات پیشگیری و اضطراری و در بخش راهبری دانست و همکاری واحدهای پشتیبانی به خصوص تعمیرگاه مرکزی و دفتر فنی تعمیرات سبا و همچنین همکاری واحد فولادسازی در اجرای به موقع تعمیرات جرثقیل‌ها را در این موفقیت مهم دانست.

در همین رابطه ابراهیم کرمی فرْمن مکانیک واحد جرثقیل‌ها نیز‌ تعهد پرسنل به اجرای دقیق تعمیرات پیشگیری و اظطراری را از دلایل این موفقیت دانست و ابراز امیدواری کرد این روند ادامه یابد.
عباس محمدی فرمن هم اصلاح روش‌ها و استانداردهای پیشگیری به خصوص در مورد تیغه کفشک‌ها و شین‌های جرثقیل و همچنین بهبود راهبری جرثقیل‌ها را در این امر مهم دانست.
بنا بر این گزارش علی ِ رضاقلیان کارشناس برق واحد جرثقیل‌ها هم، آنالیز ریشه‌ای خرابی‌ها در دو مقوله " علت خرابی" و " بررسی زمان رفع خرابی" را در کاهش این توقفات بسیار مفید دانست و ابراز امیدواری کرد با ادامه حمایت‌های فعلی مدیریت، این روند باز هم بهبود یابد.

اختراع سنسور آشکارساز لیزری در فولاد مبارکه اصفهان
سنسور آشکارساز لیزری (LASER POSITION MASTER) توسط علی محمد حقیقی کارشناس برق و اتوماسیون تولید نورد سبای فولاد مبارکه طراحی و ساخته شد.
مخترع این سنسورها با تایید خبر فوق تصریح کرد: این اختراع تاییدیه علمی مبنی بر جدید بودن و نداشتن مشابه جهانی را از دانشگاه صنعتی اصفهان کسب کرده است.
وی با بیان اینکه سنسور اختراعی در یک پروسه چهار ساله با بهره‌گیری از علم و تکنولوژی نوین جهت رفع نیازهای اساسی صنایع داخلی طراحی و ساخته شده است اضافه نمود: وظیفه اصلی این سنسور آشکار سازی و رهگیری موقعیت محصولات در طول خط تولید با استفاده از خواص نور لیزر و همچنین گیرنده صفحه‌ای سیلیکونی ساخته شده توسط مخترع می‌باشد.
وی خاطر نشان کرد: ثبت این اختراع امکان بررسی و مطالعات گسترده بر روی توان و طول موج‌های نور لیزر و تفکیک بسامدهای مورد نیاز، ساخت سنسور صفحه‌ای سیلیکونی متناسب با نور لیزر تفکیک شده و زاویه دید بالای ۱۶۰ درجه‌ای و همچنین روش‌های جدید طراحی مدارهای واسط،‌ فصل نوینی را در استفاده از قابلیت‌های سیستم‌های لیزری در صنعت به وجود آورده است.
کارشناس برق و اتوماسیون تولید نورد سبا فولاد مبارکه یادآور شد: طراحی این تجهیز علاوه بر صنعت فولاد در صنایعی همچون صنایع کاشی و سرامیک صنایع غذایی و بسیاری دیگر از صنایع دارای کاربردهای بسیار است.
گفتنی است: سنسور آشکار ساز لیزری به عنوان اختراع در سازمان ثبت اسناد و املاک کشور به شماره گواهینامه ۰۲۴۱۷۴ الف / ۸۹ به ثبت رسیده است.

ضخامت سنج ورودی نورد دو قفسه‌ای نورد سرد مورد بهره برداری قرار گرفت
منوچهر شمسایی تکنسین برق و اتوماسیون نورد دو قفسه‌ای ناحیه نورد سرد، با اعلام خبر بومی سازی دستگاه مبدل تغییر ولتاژ ۱۵ ولت DCبه ۱۷۰۰ ولت DC، مربوط به ضخامت سنج ورودی نورد دو قفسه‌ای گفت: با همت و تلاش مدیریت و کارکنان فولاد مبارکه این مبدل با هزینه معادل یک دهم قیمت تمام شده خارجی در داخل کشور ساخته و پس از انجام تست‌های عملیاتی مجدداً مورد بهره‌برداری قرار گرفت.
وی افزود: این قطعه که یکی از قطعات اصلی قسمت دتکتور تجهیز ضخامت سنج است، وظیفه تولید ولتاژ ۱۷۰۰ ولت از ولتاژ ۱۵ ولت تغذیه را بر عهده دارد و میزان پایداری خروجی آن از اهمیت بسیار بالایی برخوردار است.
تکنسین برق و اتوماسیون نورد دو قفسه‌ای ناحیه نورد سرد با تشریح روند این بومی سازی گفت: این قطعه قبلا از شرکت بلژیکی IRM، سازنده تجهیز این نوع ضخامت سنج تهیه می‌گردید که باتوجه به محدودیت‌هایی در خرید تجهیزات و قطعات یدکی از خارج از کشور و اعمال تحریم از سوی کشورهای غربی، ضمن شناسایی تامین کنندگان داخلی تصمیم به ساخت داخل این تجهیز گرفته شد. در همین رابطه با همکاری شرکت توان پردازان و تلاش کارکنان شرکت فولاد مبارکه، طی چندین مرحله تست و برطرف نمودن اشکالات فنی، موفق به ساخت و راه اندازی مجدد دستگاه ضخامت سنج ورودی خط نورد دو قفسه‌ای شدیم. وی با تاکید بر اینکه قطعه ساخته شده از لحاظ کارایی مشابه انواع خارجی آن عمل نموده است، تصریح کرد : قیمت تمام شده این قطعه معادل پنج میلیون ریال است که حدودا یک دهم قیمت تمام شده خرید خارجی می‌باشد.
شمسایی در ادامه خاطرنشان کرد: قطعات دیگری نیز در همین تجهیز بکار گرفته شده که امکان بومی سازی آنها در داخل کشور وجود دارد.
وی در پایان ضمن ابراز تشکر از زحمات بی شائبه مدیریت و کارکنان و تقدیر از پرسنل آزمایشگاه پرتو زا و خرید اضطراری ابراز امیدواری نمود با ادامه روند بومی‌سازی تجهیزات در داخل کشور، گام‌های موثری در دستیابی به اهداف بلند شرکت برداشته شود.