رضا زائر حیدری: صنعت فولاد ایران این روزها در حال رویارویی با دو بحران است؛ یکی بحران نبود تقاضا در بازار داخل و دیگری قیمت تمام شده بالا که صادرات محصولات فولادی به خارج از کشور را با چالش‌هایی همراه کرده است.


بر این اساس اگرچه یکی از راهکارهای جبران زیان در بازار داخلی می‌تواند صادرات محصولات تولیدی سربار به آنسوی مرزها باشد، اما مشکلی به نام «بالا بودن قیمت تمام شده» صادرات فولادسازان را با زیان همراه می‌کند. آنطور که فولادسازان می‌گویند، اگرچه آنها در نتیجه رکود بازار داخلی حجم صادرات خود به بازارهای خارجی را افزایش داده‌اند، اما این افزایش میزان صادرات به معنای کسب سود در دوران زیان نیست. در واقع آنها برای کم کردن از بار انبارهای خود و ایجاد توازن در تولید و فروش، ترجیح می‌دهند صادرات را حتی با زیان ادامه دهند تا به این ترتیب اندکی از زیان رکود در بازار داخلی را جبران کنند. به عقیده کارشناسان در شرایطی که قیمت‌ها در بازارهای جهانی به علت دامپینگ چین با کاهش همراه بوده است، تولیدکنندگان فولاد در ایران نتوانسته‌اند خود را با این میزان کاهش قیمت تطبیق دهند. در واقع محصولات فولادی ایران اگرچه از نظر کیفیت بر تولیدات چینی ارجح است، اما به نظر می‌رسد در بعد دیگر رقابت در بازارهای جهانی، یعنی رقابت در قیمت چندان موفق نبوده‌اند. آنطور که کارشناسان می‌گویند، از جمله دلایلی که باعث شده است فولادسازان ایرانی نتوانند هزینه تولید خود را متناسب با افت قیمت‌ها کاهش دهند، ناتوانی آنها برای کاهش هزینه‌های تولید است. در حالی‌که قیمت‌های جهانی هر هفته با کاهش همراه هستند، فولادسازان بزرگ ایرانی که عمدتا مهر خصوصی‌سازی را بر پیشانی دارند، در نهایت به دلیل مداخله دولت از کاهش هزینه‌هایی مانند کاهش هزینه‌های نیروی انسانی بیشماری که در کارخانه‌های فولادسازی فعالند ناتوان هستند. آنها همچنین در شرایطی به تولید و صادرات محصولات فولادی مشغول هستند که باوجود افت قیمت انرژی در دنیا، هزینه‌های آنها بابت تامین انرژی در کشور با کاهش قیمت همراه بوده است. قدیمی بودن تکنولوژی تولید در خطوط تولید فولادسازان نیز یکی دیگر از مشکلاتی است که هزینه‌های تولید را برای آنان با افزایش همراه کرده است. در چنین شرایطی به نظر می‌رسد نگاهی به تجربه سایر کشورها در زمینه کاهش هزینه‌های تولید در دوران بحران و کسب سود در چنین شرایطی بتواند الگویی برای ادامه مسیر به‌دست دهد. آنطور که آمارها نشان می‌دهند نوکور (Nucor)، بزرگ‌ترین تولید‌کننده فولاد در قاره آمریکا، در سه ماهه سوم سال ۲۰۱۵ یعنی ماه‌های جولای تا سپتامبر، ۲۲۷میلیون دلار سود خالص اعلام کرده است. به‌طور میانگین این شرکت موفق شده به ازای هر تن تولید فولاد ۳۶ دلار سود ایجاد کند. با این شرایط به نظر می‌رسد آنها می‌توانند در شرایط سخت راه‌هایی برای مقابله با بحران پیدا کنند. در همین زمان افزایش میزان تولید فولاد در کشور و اشباع بازار داخلی، رکود اقتصادی طولانی‌مدت و افزایش غیر‌قابل کنترل هزینه تولید، تولید‌کنندگان ایرانی فولاد را نیز در شرایطی دشوار قرار داده است. در چنین شرایطی نگاهی به تجربه نوکور می‌اندازیم و راهکارهای این شرکت برای مقابله با بحران جهانی فولاد را بررسی می‌کنیم.

کاهش هزینه تولید همزمان با کاهش قیمت‌ها

همزمان با کاهش بهای فولاد (که در اینجا شمش صادراتی دریای سیاه به‌عنوان یک شاخص انتخاب شده است) بهای سنگ آهن، زغال‌سنگ و قراضه نیز کاهش پیدا کرده است.علاوه بر مواد اولیه، شرکت‌ها می‌توانند از طریق مذاکره با اتحادیه‌های کارگری خواهان کاهش حقوق پرسنل خود شوند یا نیرو‌های خود را تعدیل کنند (‌راهکاری که البته در ایران به دنبال آن نیستیم). هزینه‌های لجستیکی نیز در دوران رکود کاهش پیدا می‌کند، در واقع قبل از اینکه صنعت وارد بحران شود تمام بخش‌های زنجیره ارزش، خود را برای مقابله با شرایط جدید آماده می‌کنند. نوکور به‌عنوان بزرگ‌ترین خریدار و همچنین جمع‌کننده قراضه در جهان می‌تواند قیمت این ماده را تعیین کند. در واقع بر اساس بهایی که محصول نهایی در بازار به فروش می‌رسد، بهای قراضه مشخص می‌شود. در بخش‌های دیگر نیز همین‌گونه است. نوکور توازن را در بخش‌های مختلف حفظ می‌کند تا از بحران عبورکند. در ایران اما اینگونه نیست، هزینه‌های تولید به‌گونه‌ای سنتی هر ساله افزایش پیدا می‌کند. بهای حامل‌های انرژی، هزینه‌های لجستیکی و هزینه مواد اولیه توسط تامین‌کنندگان افزایش پیدا می‌کند و این افزایش کل زنجیره ارزش صنعت فولاد را به خطر می‌اندازد. هیچ یک از تامین‌کنندگان مواد اولیه تا سندیکای کامیونداران حاضر به همکاری و کاهش یا حداقل عدم افزایش قیمت‌های خود برای عبور از بحران نیستند و هر بخشی صرفا منافع خود را در نظر می‌گیرد. کارخانه‌های فولاد هیچ‌یک به اندازه‌ای بزرگ نیستند که بتوانند نظر خود را به دیگران بقبولانند، از سوی دیگر بر اساس مصوبه‌های دولت هزینه‌های پرسنلی هر ساله افزایش پیدا می‌کند و هزینه انرژی نیز در شرایطی که هزینه جهانی انرژی به یک‌سوم کاهش یافته است در پایان هر سال و شروع سال جدید چند پله بالاتر از قبل می‌رود. کمترین اتفاقی که با ادامه این روند رخ می‌دهد عدم قابلیت رقابت محصولات ایرانی در بازارهای جهانی است اما از سویی شرکت‌ها مجبور به ادامه صادرات هستند؛ چرا که بازار داخلی توانایی جذب همه محصولات آنها را ندارد اما این صادرات می‌تواند با بهایی کمتر از قیمت تمام شده صورت بگیرد. تولیدات نوکور، مانند دیگر شرکت‌های پیشرفته فولاد محدود به فولاد نیست هر چند این شرکت در این چارچوب حرکت می‌کند. این شرکت همچنین تکنولوژی‌های مختلفی برای تولید به‌کار می‌برد و بر اساس قیمت تمام شده می‌تواند به سمت احیاء مستقیم یا ذوب قراضه حرکت کند. این شرکت سبد متنوعی از محصولات از محصولات ساده ساختمانی گرفته تا قطعات خودرو با تکنولوژی‌های بسیار انحصاری را به مشتریان خود عرضه می‌کند.


نوکور علاوه بر فروش مقاطع فولادی، ساخت اسکلت‌های فولادی را نیز به مشتریان خود پیشنهاد می‌کند؛ بنابراین از نظر یک شرکت پیشرفته فولادی هیچ محدودیتی برای ورود به زمینه‌های جدید وجود ندارد. اما شرکت‌های ایرانی چه از نظر فرآیند تولید و چه نظر نوع محصولات، خود را در یک چارچوب محدود کرده‌اند در حالی‌که تنوع تولید راه حل پذیرفته‌شده‌ای برای کاهش ریسک است. در صورتی که یک بخش از تولید دچار زیان شود واحد‌های دیگر که به نام SBU‌ها شناخته می‌شوند این زیان را می‌پوشانند. در مورد نوکور واحد‌های نورد به دلیل کاهش بهای تمام شده بسیار سود‌آور بوده‌اند. محصولات خاص مانند تجهیزات اتومبیل شرایط متوسطی داشتند و واحد احیای مستقیم ترینیداد با زیان روبه‌رو‌ شد. نوکور برای کاهش قیمت تمام شده نسبت استفاده از ذوب قراضه را به استفاده از آهن اسفنجی افزایش داد؛ بنابراین در شرایط بحرانی عملکرد این شرکت در مجموع قابل قبول بوده است. آمار 5 ماهه صادرات و واردات فولاد نشان می‌دهد که صنعت فولاد ایران به دلیل پیشی گرفتن صادرات از واردات، وارد مرحله جدیدی شده و ایران یک صادر‌کننده خالص یا Net Exporter محسوب می‌شود. بهای مواد اولیه و انرژی اگرچه می‌تواند تسهیل‌کننده فرآیند تولید فولاد باشند اما مهمترین ویژگی یک صادر‌کننده قدرت تطبیق با شرایط بازارهای صادراتی است که در رابطه با وجود این توانایی در فولادسازان ایرانی اما و اگرهایی وجود دارد. در نهایت آن‌طور که کارشناسان بارها اشاره کرده‌اند، به نظر می‌رسد قیمت تمام شده، تنوع تولید و تنوع فرآیند تولید چالش‌هایی هستند که فولاد‌سازان ایرانی با آن روبه‌رو‌ هستند، چالش‌هایی که در شرایط بحران خود را به خوبی نشان می‌دهند.

راه‌های عبور از روزهای سخت صنعت فولاد