در گفتوگوی «دنیای اقتصاد» با تولیدکنندگان بررسی شد
عوامل موثر بر قیمت تمام شده فولاد
گروه بنگاهها- زهرا مسافر: قیمت تمام شده محصولات از مقولات مهمی است که در کشور ما به دلیل دستوری بودن اقتصاد و بازار کمتر مورد توجه قرار گرفته است. کالاهای وارداتی بر اساس قیمتهای جهانی تعیین بها میشوند، در حالی که کالاهای تولید داخل نیز بر اساس معیارهای مبتنی بر قیمت تمام شده تعیین قیمت نمیشوند. چندی پیش روزنامه دنیای اقتصاد در دو گزارش و تحلیل به بررسی این مهم پرداخت که آیا تنها ملاک تعیین قیمت کالاها در بورس کالا بهای بینالمللی آنها باید باشد یا میتوان از فرآیند قیمت تمام شده نیز استفاده بهینهتری داشت. در این زمینه طی گفتوگو با فعالان بازار نظرات آنان را در این زمینه جویا شدیم که در ادامه میخوانید: دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد در خصوص هزینه تمام شده تولید در صنعت فولاد کشور گفت: هزینه تمام شده بخشهای مختلف فولادی به استفاده هر بخش از مواد اولیه آن ارتباط دارد، به گونهای که تولیدکنندگانی که از سنگ آهن به عنوان مواد اولیه استفاده میکنند، هزینه تولیدشان پایینتر از سایر مواد اولیه است. رسول خلیفه سلطان افزود: هزینه تمام شده نوردکاران - به ویژه نوردکارانی که شمش مورد نیاز خود را از طریق واردات تامین میکنند- گرانتر از واحدهایی است که مواد اولیه مصرفی خود را از بازار داخل تامین میکنند. به گفته وی، تولیدکنندگانی که در یک زنجیره تولید از تولید گندله تا نورد کاری قراردارند، بهای تمام شده محصولاتشان پایین خواهد بود و در کل زنجیره سود میبرند.
دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد در خصوص نرخ میلگرد در بازار داخل تصریح کرد: قیمت میلگرد در حال حاضر واقعی است و تا زمانی که بازار در شرایط رکود باشد شاهد رشد نرخها نخواهیم بود.
وی خاطرنشان کرد: چنانچه در بازار ساخت و ساز یا بودجههای عمرانی تصمیمات جدیدی به منظور رونق بازار فولاد گرفته شود، در کوتاهمدت در زمینه قیمتها نوسان خاصی رخ نخواهدداد.
خلیفه سلطان معتقد است: در حال حاضر قیمت محصولات فولادی به ویژه میلگرد در بازارداخل متعادل است و حتی در برخی از مواقع پایینتر از حالت تعادل خود قرار دارد. مدیرعامل شرکت ماهکار فلز نیز در خصوص بهای تمام شده قیمتها در صنعت فولاد گفت: این امر به عوامل مختلفی از جمله قیمت مواد اولیه، هزینه حملونقل، مصرف انرژی، استهلاک ماشینآلات و قطعات یدکی و هزینههای سربار دیگردارد.
رضا شهرستانی افزود: در برخی از واحدهای تولیدی مصرف انرژی به علت برخی از قطعات یدکی مورد استفاده بالاتر است، به طور مثال در برخی از کشورها تولید فولاد با استفاده از کورهبلند از توجیه اقتصادی برخوردار است و در برخی دیگر از واحدها روش احیای مستقیم دارای توجیه اقتصادی است.
به گفته شهرستانی، درهند در برخی از مناطق هزینه مصرف انرژی در تولید فولاد ارزانتر از مصرف برق است و در برخی از مناطق دیگر برعکس است.
مدیر عامل ماهکار فلز با اشاره به اینکه ۶۰ درصد تولید فولاد جهان بر اساس روش کوره بلند است،علت این امر را استفاده از زغال سنگ کک شو و فراوانی آن در چین و اروپا اعلام کرده است.
وی خاطرنشان کرد: اما در هند به علت تامین سنگ آهن مورد نیاز از طریق واردات، روش تولید اس ال آر ان (SLRN) است، که در این روش از احیا در ابتدا سنگ آهن به آهن اسفنجی و سپس به مواد اولیه ذوب تبدیل میشود.
شهرستانی با بیان اینکه در ایران تنها واحدی که از روش کوره بلند استفاده میکند، ذوب آهن اصفهان است، افزود: روش تولید مابقی واحدهای تولیدکننده میدرکس است که در این روش به علت استفاده از گاز تولیداتشان ازقیمت تمام شده بالاتری برخوردار است.
وی استهلاک را از جمله عوامل تاثیرگذار بر میزان قیمت تمام شده واحدهای تولیدی برشمرد و گفت: درکارخانهای با قدمت ۴۰ سال فعالیت تولیدی از استهلاک بیشتری برخوردار است.
مدیر عامل ماهکار فلز به افزایش بیرویه قیمت قراضه اشاره و تصریح کرد: هم اکنون ۷۵ درصد از قیمت تمام شده فولاد را نرخ قراضه به عنوان مواد اولیه مورد نیاز واحدهای ذوبی تشکیل میدهد که این میزان از توجیه اقتصادی برخوردار نیست.
وی خاطرنشان کرد: تجربه تلخی که شرکتهای نوردی طی سالهای اخیر به علت افزایش نرخ شمش فولاد با آن مواجه شده بودند، هم اکنون در واحدهای ذوبی به علت رشد نرخ قراضه در حال تکرار است.
شهرستانی جایگزینی روش ریتک (REITEK) به جای میدرکس را انقلابی در صنعت خواند و افزود: با استفاده از این روش میتوان ۳۰ درصد در مصرف انرژی صرفهجویی کرد که در آن از زغال حرارتی و گاز استفاده میشود.
وی گفت: واحد ذوب جدید استفاده از روش فوق را در دستور کار دارد و از آن به عنوان انقلابی در صنعت فولاد یاد میکند تا جایی که به دیگر فعالان استفاده از این نوع روش تولید را پیشنهاد میدهد.
ارسال نظر