امروزه ذوب القایی به صورت گسترده‌ای در تولید و ریخته‌گری فولادها و همچنین ذوب آلومینیوم، مس، روی و سایر انواع فلزات غیرآهنی استفاده می‌شود. از مزایای ذوب القایی به عنوان مثال می‌توان به راندمان بالای مواد و محیط پاک اشاره کرد که باعث تمایل تولیدکنندگان محصولات فلزی به کوره‌های ذوب القایی شده است. در کوره‌های ذوب القایی، جریان الکتریکی القا شده توسط میدان مغناطیسی، ایجاد حرارت می‌کند و این حرارت باعث ذوب جسم (معمولا فلزات) می‌شود. فلز درون ‌بوته‌ای قرار می‌گیرد که اطراف آن کلاف‌های مغناطیسی پیچیده شده است و توسط جریان آب خنک می‌شوند. جریان موجود در کلاف‌های مغناطیسی، جریان‌های گردابی یا فوکو (Eddy Current) را در فلز القا می‌کند که باعث ایجاد حرارت و ذوب فلزمی‌شود.

مهم‌ترین انواع کوره‌های القایی، کوره القایی بی‌هسته (Coreless furnace) و کوره القایی کانالی (Channel Furnace) هستند.

در کوره القایی بدون هسته فلز درون یک پوشش نسوز که به وسیله کلاف احاطه شده است، نگهداری می‌شود. در این حالت کوره ذوب القایی مشابه یک ترانسفورماتور بدین ترتیب که فلز مانند یک کلاف ثانویه در ترانسفورماتور عمل می‌کند و با اعمال نیرو به کلاف اولیه احاطه‌کننده فلز، جریان‌های گردابی القا شده و تولید حرارت می‌کند. پس از ذوب فلز، هم زدن و همگن‌سازی به طور طبیعی و در اثر وجود نیروها و جریان‌های الکترومغناطیسی اتفاق می‌افتد. با انتخاب دقیق فرکانس و نیرو می‌توانند سرعت ذوب و همگن‌سازی را کنترل کرد.

کوره‌های القایی کانالی در گذشته عموما برای نگهداری فلز مذاب در یک دمای مشخص کاربرد داشته‌اند، اما امروزه گاهی اوقات برای ذوب فلزات نیز به کار می‌روند. این کوره شامل یک القاگر (سلف) به عنوان منبع تولید انرژی است که از چندین رشته کلاف که توسط آب خنک می‌شوند، تشکیل شده است. این کوره‌ها تلاطم سطحی کمتری در بوته نگهداری فلز مذاب دارند، در نتیجه خروج گاز و مواد فرار با مشکل مواجه می‌شود. لذا جهت عملیات ذوب، کوره القایی بی‌هسته ترجیح داده می‌شود و کوره کانالی بیشتر به منظور نگهداری فلز مذاب در یک دمای مشخص مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در حالی که کوره‌های ذوب القایی کانالی دارای فرکانس خطی هستند، کوره‌های بدون هسته می‌توانند از هر سه نوع فرکانس خطی (۶۰هرتز)، فرکانس متوسط (۱۲۰۰-۲۰۰هرتز) و فرکانس بالا (بیش از ۱۲۰۰هرتز) باشند. با توجه به اینکه شروع به کار کوره‌های فرکانس خطی با شارژ ماده سرد بسیار آهسته است، استفاده از کوره‌های فرکانس متوسط و بالا مورد توجه بیشتری قرار دارد.

استفاده از کوره‌های ذوب القایی در ظرفیت‌های پایین‌تر از ۴۰تن می‌تواند منجر به تولید مذاب با کیفیت مناسب و ارزان شود. از مزایای این نوع کوره‌ها می‌توان به اپراتوری و کارکرد آسان و همچنین افزایش راندمان ذوب فلز اشاره کرد. امکان راه‌اندازی و شروع به کار فوری کوره باعث کاهش در زمان رسیدن به دمای کارکرد می‌شود. وجود همگن‌سازی به صورت طبیعی و تولید مذاب پاک و عدم نیاز به سیستم‌های کنترل آلودگی با هزینه بالا از مزایای دیگر کوره‌های القایی محسوب می‌شود. از دیگر نکات مثبت این کوره‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

* عدم نیاز به فضای زیاد و توانایی افزایش سرعت ذوب در کوره‌های کوچک

* مصرف کمتر مواد، به‌خصوص مواد نسوز و کاهش زمان تعویض پوشش‌های نسوز و عدم نیاز به مصرف الکترود گرافیتی

* پایین بودن آلودگی صوتی به نسبت انواع دیگر کوره‌های ذوب به میزان قابل توجه

* بهره‌وری بالای انرژی

* هزینه‌ پایین سرمایه‌گذاری و تجهیزات جانبی

از طرف دیگر مهمترین اشکال کوره‌های القایی دشواری در فرآیند فسفرزدایی و انجام عملیات متالوژیکی ثانویه است. در نتیجه وجود کوره‌های پاتیلی (Ladle Furnace) در کنار این کوره‌ها جهت انجام فرآیند تصفیه و افزودن عناصر آلیاژی لازم است. از دیگر معایب این کوره‌ها، ظرفیت پایین‌تر تولید به نسبت کوره‌های قوس الکتریک می‌باشد. همچنین در کوره‌های القایی باید از قراضه با کمترین آلودگی و مواد اکسیدی استفاده نمود که گاهی این مساله دشوار و باعث افزایش هزینه‌های اولیه می‌گردد.

همچنین استفاده از آهن اسفنجی به‌عنوان شارژ کمکی برای تنظیم خواص شیمیایی در این کوره‌ها موجب بهبود عملکرد کوره‌های ذوب القایی شده است. با استفاده از آهن اسفنجی میزان کربن مذاب براساس مشخصات خواسته شده قابل تنظیم بوده و باتوجه به اینکه در آهن اسفنجی عناصر و فلزات مضر وجود ندارد، فلز مذاب به‌دست آمده تمیز و عاری از عناصر مضر خواهد بود.

قبل از ورود مواد فلزی به کوره آنالیز شیمیایی این مواد جهت دستیابی به مشخصات نهایی محصول، به دقت کنترل می‌شود. اگر میزان کربن، گوگرد و فسفر در شارژ فلزی بالا باشد، مقدار بیشتری آهن اسفنجی به کوره شارژ می‌شود، پس از اتمام ۸۰درصد ذوب، نمونه‌ای از کوره گرفته می‌شود و در صورتی‌که مقدار کربن همچنان بالا باشد، مجددا نرمه آهن اسفنجی به کوره شارژ می‌شود.

از طرفی باید درنظر داشت به دلیل اینکه آهن اسفنجی دارای تخلل می‌باشد و همین عامل باعث مقاومت در عبور جریان می‌شود، جهت جلوگیری از مصرف بالای برق، حداکثر می‌توان ۶۰-۵۰ درصد شارژ فلزی را به آهن اسفنجی اختصاص داد.

تحقیقات جدید و توسعه در تامین نیرو با فرکانس‌های متغیر، بهبود در پوشش‌های نسوز، طراحی القاگر با توان بالا، بازیافت حرارت کوره و استفاده از سیستم‌های کامپیوتری و اتوماسیون موجب بهبود راندمان کوره‌های ذوب القایی و تمایل به استفاده از آنها شده‌اند. علاوه بر این، در سال‌های اخیر با تکنولوژی کوره‌های القایی دوقلو که دارای دوبوته هستند، امکان افزایش راندمان و سرعت تولید مذاب فراهم شده است.

فرآیند ذوب القایی روشی است که به وسیله جریان‌های گردابی القا شده توسط میدان الکترومغناطیسی متغیر، در ماده‌ هادی الکتریسیته (معمولا فلزات) حرارت ایجاد نموده و فرآیند ذوب انجام می‌شود. اساس کار این روش مشابه‌ ترانسفورماتور است.