در سالیان اخیر بحث‌های بسیاری بر سر شیوه تحول صنعت فولاد درگرفته که عموما ناشی از توافق‌های جهانی در زمینه کربن‌‌‌‌‌‌‌زدایی از فعالیت‌های اقتصادی است. جهان به نقطه‌‌‌‌‌‌‌ای رسیده است که می‌‌‌‌‌‌‌داند باید برای کند‌کردن روند فزاینده تغییرات اقلیمی به سمت کاهش دمای کره‌زمین از طریق کاهش میزان انتشار آلاینده‌‌‌‌‌‌‌هایی همچون دی‌‌‌‌‌‌‌اکسید‌کربن بپردازد. بخش صنعت به‌عنوان یکی از متهمان اصلی تولید آلاینده در صدر فهرست بخش‌های اقتصادی است که باید تغییرمسیر دهد و تا سال‌۲۰۳۰ میزان انتشار آلاینده را به ارقامی بسیار کمتر از امروز برساند. بخش فولاد نیز به‌عنوان یکی از پایه‌‌‌‌‌‌‌های مهم صنعت و بخش تولید کارخانه‌‌‌‌‌‌‌ای، باید در این مسیر ۳۵درصد از کل تولید آلاینده‌‌‌‌‌‌‌های منتشرشده  از کارخانه‌های خود در سراسر جهان را تا سال‌۲۰۳۰ کاهش دهد. این بخش که سهم ۷درصدی از تولید آلاینده کربن در جهان دارد در ایران یکی از ستون‌‌‌‌‌‌‌های تولید صنعتی و صادرات غیرنفتی است. راهبرد کلیدی در مسیر همسوکردن صنعت فولاد ایران با صنایع مشابه در جهان در زمینه تحقق اهداف کربن‌‌‌‌‌‌‌زدایی، تغییر فناوری است. در این راهبرد تغییر مسیر تولید از طریق زغال‌سنگ به هیدروژن اقدامی است که در جهان محبوبیت بالایی داشته و با شمول بالایی در حال فراگیری است. حذف زغال‌سنگ یا حتی گاز طبیعی از چرخه تولید فولاد و جایگزین‌ساختن آن با هیدروژن و سایر روش‌های جایگزین می‌تواند تغییر چشمگیری در روند سبزشدن این بخش ایجاد کند.

امروزه صنایع فولاد در اروپا یا آمریکای‌شمالی با شدت بیشتری روی استفاده از هیدروژن در چرخه تولید کار می‌کنند، اما روش دیگری که می‌توان در ایران از آن استفاده کرد و کربن تولید شده را در بخش فولاد کاهش داد، ترویج استفاده از انرژی تجدیدپذیر در انواع مختلف آن اعم از بادی، خورشیدی و زمین‌گرمایی است. همه این موارد به‌خوبی به کاهش انتشار آلاینده در چرخه تولید فولاد منجر می‌شود. در عین حال، تغییر فرآیند تولید در زنجیره ارزش فولاد به شکلی که امکان تولید گندله باکیفیت بالاتر ایجاد شود، موجب خواهد شد تا مصرف سنگ‌آهن کاهش یابد و همین مورد سبب کاهش مصرف انرژی و کاهش میزان انتشار آلاینده شود.

شایان ذکر است که در روش‌های تولید فولاد مبتنی بر هیدروژن، وجود یک مثلث با سه بعد در اکوسیستم صنعت فولاد حیاتی است. نخستین مورد به تقویت بنیه مالی شرکت‌های فولادسازی مربوط است. مورد دیگر به نظارت‌‌‌‌‌‌‌های محیطی بر صنعت فولاد مربوط است. دیگر اینکه تنظیم‌‌‌‌‌‌‌گری دولت باید به شکلی باشد که صنایع به سمت استقرار فناوری تولید فولاد کم‌‌‌‌‌‌‌کربن جهت‌‌‌‌‌‌‌گیری کنند. ترکیب این سه موضوع موجب خواهد شد تا بنگاه‌های داخلی برای تغییراتی که جهان در ۲۰۳۰ اعمال خواهد کرد، آماده شوند. پاسخ به این پرسش که چرا امروز صنایع ایران به‌دنبال تولید فولادسبز و کم‌‌‌‌‌‌‌کربن یا سبک و مقاومت‌بالا نمی‌‌‌‌‌‌‌روند در همین روش تنظیم‌‌‌‌‌‌‌گری دولت نهفته است، در واقع در اکوسیستم فولاد ایران سه راس مثلث بالا به شکلی نیستند که همه‌‌‌‌‌‌‌چیز در خدمت جهت‌‌‌‌‌‌‌گیری درست صنایع باشد. در شرایط کنونی نیاز است سیاستگذار به شکلی تنظیم‌‌‌‌‌‌‌گری کند که تولید صنعت فولاد با ترندهای جهانی هماهنگ شود. اما متاسفانه تنها دغدغه مدیران این حوزه دستکاری قیمت و مداخله اشتباه در روند فعالیت طبیعی صنعت و اقتصاد است؛ موضوعی که اصرار بر آن سبب خواهد شد تا نه‌تنها اهداف ملی محقق نشود بلکه زمینه حذف یا کمرنگ‌‌‌‌‌‌‌شدن اثر و جایگاه ایران از یک بازار بزرگ ایجاد شود. ادامه رویکرد فعلی در تنظیم‌‌‌‌‌‌‌گری و سیاستگذاری بخش فولاد نیز سرعت این افول را شدت می‌‌‌‌‌‌‌بخشد. امروز سیاستگذار تمام وقت و هزینه خود را صرف معرفی نفراتی برای مدیریت بخش فولاد می‌کند و توجهی به لزوم تحول در ساختار مصرف انرژی، زنجیره ارزش و شیوه ارتقای ارزش‌افزوده این محصول ندارد که این آفت بزرگی است. به‌جای این امور حاشیه‌‌‌‌‌‌‌ای، دو ترند کنونی صنعت فولاد باید مورد‌توجه سیاستگذار قرار گیرند. سیاستگذار باید بداند تغییر مسیر تولید فولاد به سمت تولید مبتنی بر هیدروژن، فرآیند پرمنفعتی است که نتایج بسیاری در پی خواهد داشت. برای نمونه معضل خاموشی که بخشی از آن به مصرف بالای انرژی در بخش‌های صنعتی نسبت داده شده از طریق سیاستگذاری درست برای صنعت فولاد قابل‌حل است. امروزه تولید فولاد در کشور به ازای هر تن به ۷۰۰ تا ۷۵۰ کیلووات ساعت برق (این رقم مربوط به مجتمع فولادمبارکه است و در فولاد خوزستان میزان مصرف، بیشتر است) نیاز دارد که این عدد در برخی از واحدهای فولادی کشور حتی به ارقامی بالاتر از این نیز می‌رسد. تمرکز روی تغییر جهت واحدهای بزرگ فولادساز کشور برای کاهش مصرف انرژی، صفرکردن کربن و استفاده از انرژی‌‌‌‌‌‌‌های تجدیدپذیر می‌تواند بسیاری از مشکلات این بخش را حل کند و قیمت تمام‌شده کمتری را برای صنعت به‌همراه خواهد داشت. برآوردهای اولیه نشان می‌دهد با اندکی تغییر در فناوری تولید و برخی اصلاحات در کارخانه‌های داخلی امکان کاهش ۳۰ تا ۳۵‌درصدی مصرف برق وجود دارد. در این بین البته مشکلی که وجود دارد بهای پایین برق است که بهره‌‌‌‌‌‌‌وری در مصرف برق را غیراقتصادی و غیربهینه کرده است. در گاز نیز همین وضعیت برقرار است؛ مواردی که در صورت برخی تغییرات می‌تواند امکان کاهش مصرف، کاهش هزینه و کاهش میزان انتشار آلاینده در این بخش را فراهم سازد.

تا اینجا هرچه بود، حول محور نکته اول که همان سبز و پاک‌شدن صنعت فولاد ایران از آلاینده‌‌‌‌‌‌‌های کربن است، بحث شد. در نکته دوم، به وضعیت صنعت فولاد کشور از نقطه‌نظر ارقام تولیدی و جهت‌‌‌‌‌‌‌دهی به این بخش برای تولید محصولات با ارزش‌افزوده بالا پرداخته خواهد شد. شکی نیست که تا اینجای کار صنعت فولاد ایران توانسته است موفقیت‌‌‌‌‌‌‌های بی‌شماری به‌دست آورد، اما ادامه حیات و حرکت در مسیر تحول در محیط بسیار متغیر کنونی اقتصاد بین‌الملل جز با توجه به ترندهای روز صنعت و نیازهای جدید مشتریان امکان‌‌‌‌‌‌‌پذیر نیست.

به منظور تحقق اهداف عالیه کشور، صنعت فولاد ایران می‌تواند یکی از نمادهای تولید دانش‌‌‌‌‌‌‌بنیان باشد. حرکت در مسیر توسعه تولید ارقام با ارزش‌افزوده بالا در مقطع کنونی نه یک انتخاب که ضرورتی است حیاتی برای تداوم مسیر رشد. از آنجا که این تحول می‌تواند گاهی درآمد و ارزآوری صنعت فولاد را تا ۱۰برابر ارقام کنونی به‌دست آمده جهت صادرات شمش فولاد عاید کشور کند، لازم است سیاستگذاران به‌خوبی از وضعیت کنونی صنعت فولاد و دامنه متنوع محصولات این بخش اطلاع کافی داشته باشند. شناخت دقیق از رده‌‌‌‌‌‌‌بندی تولیدات صنعت فولاد در این زمینه گره‌‌‌‌‌‌‌گشاست.

وقتی درباره صنعت فولاد بحث می‌شود، طبیعتا باید روی دسته‌بندی‌‌‌‌‌‌‌های گوناگون فولاد متمرکز شد. به‌طور کلی فولاد از دو منظر فرآیند یا تغییر در محصول قابل دسته‌بندی است. در عین حال در برخی تحلیل‌‌‌‌‌‌‌ها نیز فولاد را از منظر فرمول شیمیایی، روش تولید، روش پرداخت، اکسیداسیون (جداسازی اکسیژن در فرآیند تولید فولاد)، زیرساخت‌ها، عملیات حرارتی و استحکام فیزیکی تقسیم‌‌‌‌‌‌‌بندی می‌کنند. آنچه شایع است اما دسته‌بندی ارقام فولادی برمبنای آنالیز شیمیایی است که از اهمیت بالایی برخوردار است. براین مبنا AISI انواع فولاد را این‌گونه رده‌‌‌‌‌‌‌بندی می‌کند. در این رده‌‌‌‌‌‌‌بندی فولادهای کربنی به چهار دسته فولاد ابزار، کربنی، آلیاژی و ضدزنگ تقسیم‌‌‌‌‌‌‌بندی می‌شوند. در بخش کربنی سه نوع فولاد اعم از کم‌کربن، کربن متوسط و پرکربن تولید می‌شوند. فولادهای کم‌‌‌‌‌‌‌کربن آن دسته از محصولات فولادی هستند که در ساخت آنها بین ۰۴/۰ تا ۳/۰‌درصد کربن به‌کار رفته باشد. در این رده، تولیدکنندگان اغلب فولاد را با مقداری آلومینیوم و منگنز درهم آمیخته و محصولاتی برای استفاده در صنعت ساختمان، صنعت خودرو و نیز تولید سیم و فنس کاربرد دارد. فولاد هرچه کربن کمتری داشته باشد، شکل‌‌‌‌‌‌‌پذیری بهتری داشته و توان ماشین‌‌‌‌‌‌‌کاری بالاتری پیدا می‌کند، ضمن اینکه مقاومت کشش آن هم کاهش می‌‌‌‌‌‌‌یابد. فولادهای با کربن متوسط نیز به آن دسته از محصولات گفته می‌شود که بین ۳/۰ تا ۶/۰‌درصد کربن در ساخت آنها به‌کار رفته باشد. اغلب صنایع تولید میلگرد و ورق با این نوع از فولاد به‌کار خود ادامه می‌دهند.

در بخش فولاد پرکربن نیز عموما بین ۶/۰ تا ۵/۱درصد و حتی ۲درصد کربن در ساخت فولاد به‌کار می‌رود و خروجی کار نیز در محصولات جانبی نظیر صنایع تولید میخ و... استفاده می‌شود. ۹۰درصد از کل تولید صنایع فولاد جهان بر عرضه این سه گونه فولاد متمرکز شده است. آنچه حائزاهمیت است، بخش‌های دیگر صنعت فولاد است. برای نمونه بخش کوچکی از تولید فولاد جهان به ساخت فولاد آلیاژی مشغول است. این بخش پس از ترکیب‌کردن فولاد با فلزات دیگری نظیر نیکل، منگنز، تیتانیوم، کروم، آلومینیوم و... تولید شده و پس از عملیات ساخت، مقاومت بالایی در برابر خوردگی پیدا می‌کند. در عین حال در نتیجه تولید این ارقام، نوعی از فولاد با سختی و استحکام بالاتر به‌دست می‌آید که موجب می‌شود این محصول در صنایع هوایی، صنایع کشتی‌سازی و... مصرف بالایی داشته باشد.

سومین نوع از ارقام فولادی به آن دسته از محصولاتی مربوط است که در مقابل زنگ‌‌‌‌‌‌‌زدگی مقاومت بالایی دارند. معمولا این گروه از فلزات حاوی بیش از ۱۲درصد کروم هستند و همین عامل زمینه‌‌‌‌‌‌‌ساز ارتقای مقاومت تا ۲۰۰ برابر فولاد معمولی می‌شود. این محصول که در برابر خوردگی به‌شدت مقاوم است، اغلب در صنایع تولید محصولات آشپزخانه، صنایع پزشکی و نیز تولید محصولات حساس صنعتی کاربرد دارد. به‌جز رده‌‌‌‌‌‌‌های اصلی، یک نوع خاص از فولاد نیز در جهان تولید می‌شود که به فولادابزار معروف است و حاصل آمیختن وانادیوم و کبالت با فولاد است. در این رقم خاص، فولاد با مقاومت گرمایی و دوام بالا تولید می‌شود و محصول نهایی در ساخت ابزار، مته و تجهیزات این حوزه استفاده می‌شود.

حال با توجه به این توضیحات لازم است یادآوری کنم، ایران برای تحول صنعت فولاد خود نیاز دارد که دستکم ۱۰درصد از کل تولیدات سالانه خود را که به حدود ۴۰‌میلیون تن می‌رسد به ساخت ارقام مختلف فولاد از جمله فولاد آلیاژی اختصاص دهد که این به معنای افزایش سطح تولید این ارقام در کشور از حدود ۳۰۰ تا ۵۰۰‌هزار تن فعلی به بیش از ۴‌میلیون تن است. دلیل تاکید روی افزایش سهم این ارقام تا ۱۰درصد کل تولید کشور روندی است که در جهان شایع است. افزایش تولید در این بخش کمک می‌کند تا فولاد تولیدشده در کشور که هم‌اکنون به ازای هر تن، ۶۰۰ دلار درآمد عاید صنایع کشور می‌کند با قیمت بالاتری به فروش رود، در واقع بسته به اینکه صنایع چه عملیاتی یا چه ساختار شیمیایی خاصی را روی فولاد صورت دهند، می‌توان انتظار افزایش درآمد و کسب ارزش‌افزوده بالاتر از تولید همین مقدار فولاد را داشت. این رقم از هزاردلار برای هر تن در برخی ارقام شروع شده و تا ۱۲هزار دلار برای هر تن در برخی از ارقام خاص افزایش می‌‌‌‌‌‌‌یابد. در عین حال از آنجا که صنایع راهبردی نظیر صنایع نظامی مصرف‌‌‌‌‌‌‌کننده این نوع خاص از فولاد هستند، کشور توان بالاتری برای توسعه بخش‌های دفاعی خواهد داشت.

در مقطع کنونی، می‌توان به‌راحتی ساده‌‌‌‌‌‌‌ترین ارقام تولیدی کشور نظیر میلگرد را با مقداری تغییر به سمتی هدایت کرد که تولیدات نهایی ضدزنگ و ضدحرارت شده و در سطوح قیمتی بالاتر برای انواع خاصی از مهندسی و ساختمان‌‌‌‌‌‌‌سازی مورد‌استفاده قرار گیرند. این تغییر کمک می‌کند تا نه‌تنها دست کشور و صنایع داخلی برای ساخت زیرساخت‌های عمرانی بهتر و ساختمان‌‌‌‌‌‌‌های حساس و بلندمرتبه باز شود که صادرات محصول نهایی در قیمت بالاتر و با تقاضای بهتری همراه شود.

این مهم البته چنانکه در سطور بالاتر نیز اشاره شد، پیش‌‌‌‌‌‌‌نیازهایی دارد. مداخلات دولتی در فضای بنگاه باید جای خود را تنظیم‌‌‌‌‌‌‌گری صحیح دولت در راستای هدایت صنایع در مسیر تولید ارقام با ارزش‌افزوده بالاتر قرار دهد. در مقطع کنونی که نیاز به سنگ‌آهن در کشور بالاست و ذخایر کشور نیز با برخی کاستی‌‌‌‌‌‌‌ها روبه‌‌‌‌‌‌‌روست، تولید محصولات با ارزش‌افزوده بالاتر می‌تواند بهترین اقدام در راستای افزایش درآمدزایی با مصرف همان میزان از سنگ‌آهن باشد، در واقع در صنعت فولاد فرق چندانی بین سنگ‌آهن موردنیاز برای فولاد ساده ۶۰۰ دلاری یا فولاد آلیاژی ۱۲هزار دلاری نیست و این ذات دانش‌بنیان بنگاه و تنظیم‌‌‌‌‌‌‌گری صحیح دولت است که می‌تواند از حداقل منابع، حداکثر درآمد و صادرات را عاید کشور کند.

متاسفانه بسیاری از مدیران کنونی بخش معدن و صنایع معدنی نه مدیران تحول‌‌‌‌‌‌‌ساز که مدیران اداره بنگاه با حفظ وضع موجود هستند. کشور برای عبور از گردنه کنونی و همسو ساختن خود با ترندهای حیاتی دنیای تولید و صنعت، نیازمند ارتقای سیاستگذاری و بهبود در مدیریت است. تشویق صنعتگران به تولید ارقام با ارزش‌افزوده بالاتر یا تولید محصولاتی نظیر برخی انواع لوله که در کشورهای عربی منطقه، داخل کشور یا بازار جهانی خریداران بسیاری دارد، از جمله مواردی است که می‌تواند در مقطع کنونی در دستور کار سیاستگذاران کشور قرار گیرد.

 

این مطلب برایم مفید است
7 نفر این پست را پسندیده اند