از ۸ طرح فولادی تا فولاد بافت

سورنا زمانیان، مدیرعامل احیاء استیل فولاد بافت درباره تاریخچه و عملکرد این واحد احیای مستقیم در گفت‌وگو با «دنیای‌اقتصاد» عنوان کرد: فولاد بافت یکی از ۸ طرح ملی فولاد ایران بود که در سال ۸۶ و در دولت هشتم سنگ‌بنای آن نهاده شد. طرح بافق یزد بلافاصله از این ۸ طرح، جدا و به بخش‌خصوصی واگذار شد. در دولت دهم، هیات وزیران مصوب کردند که بخش عمده سهام این واحدها در قالب سهامی خاص به بخش‌خصوصی واگذار شوند. تمام این طرح‌ها به‌غیراز میانه واگذار شدند که ترکیب سهام آنها به ترتیب ۶۰ درصد بخش خصوصی و مابقی دولتی است. فولاد بافت هم از این قاعده مستثنی نبود. در سال ۹۳ حدود ۶۰ درصد سهام فولاد بافت به مشارکت بخش خصوصی به نام گروه «انتخاب» واگذار شد، ۲۰درصد آن متعلق به بانک صنعت و معدن و ۲۰درصد به سازمان ایمیدرو واگذار شد که درمجموع ۴۰درصد سهام آن متعلق به وزارت صنعت، معدن و تجارت است.

زمانیان در ادامه توضیح داد: در سال ۹۵ با توافق سهامداران، گروه سهامداران «انتخاب» از مجموعه فولاد بافت خارج شد و به‌جای آن شرکت گسترش صنایع و معادن ماهان (هلدینگ ماهان) که زیرمجموعه گروه مالی گردشگری است، جایگزین شد و ۶۰ درصد سهام فولاد بافت متعلق به این شرکت شد. در زمان مشارکت قبلی از سال ۹۳ تا سال ۹۵ – احتمالا به دلایل اقتصادی- طرح متوقف بود. در سال ۹۵ سهامدار جدید عملیات اجرایی آن را آغاز کرد. در ۲۸ اسفند سال ۹۷ کارخانه راه‌اندازی و در ۱۸ فروردین سال ۹۸ نخستین محصول کارخانه یعنی آهن‌اسفنجی تولید شد.

وی در ادامه با اشاره به این موضوع که فولاد بافت در دو فاز طراحی شده است، گفت: فاز نخست واحد احیای مستقیم با ظرفیت تولید ۸۰۰ هزار تن آهن اسفنجی است که از سال ۹۸ وارد فاز تولیدشده است. فاز دوم در طرح اولیه فولادسازی بوده که این طرح به دلایل مسائل زیست‌محیطی، کمبود آب و مسائل اقتصادی در سال ۹۵ تغییر پیدا کرده و این تغییر طراحی در اسفند سال ۹۸ نیز نهایی شد. دبیرخانه شورای اقتصاد و سازمان برنامه و بودجه این تغییر طراحی را به بانک‌مرکزی و وزارت صنعت، معدن و تجارت ابلاغ کرد و فاز دوم فولاد بافت تبدیل به کارخانه گندله‌سازی ۵/ ۲ میلیون تنی در سال و یک کارخانه دیگر آهن‌اسفنجی به روش پرد با ظرفیت سالانه ۸۰۰ هزار تن شد.

زمانیان توضیح داد: کنسرسیوم پیمانکاران فاز دوم شامل شرکت کارون دزدشت (بخش خصوصی)، شرکت پدیده رویای‌قرن (بخش‌خصوصی) و یک شرکت چینی از زیرمجموعه‌های فولاد چین است. عملیات اجرایی فاز دوم آغاز شده و طی ۴ سال باید این فاز راه‌اندازی و این دو کارخانه دیگر وارد مدار تولید شوند.

 از فولاد بافت تا قطب صنعتی شدن

مدیرعامل احیاء استیل فولاد بافت با اشاره به این موضوع که فولاد بافت زمین‌های وسیعی را در اختیار دارد، خاطرنشان کرد: با توجه به زمین‌های بسیاری که فولاد بافت در اختیار دارد، از طریق مشاوران و افراد متخصص در حال مطالعه و بررسی هستیم تا فولاد بافت را به ‌قطب صنعتی در این منطقه تبدیل کنیم؛ به عبارت دیگر در حال مطالعه هستیم تا اگر صنایع دیگری نیز قابلیت ایجاد و رشد داشته باشند در کنار این مجموعه ایجاد کنیم؛ البته این مطالعات و چشم‌انداز در افق ۲۰ سال آینده در نظر گرفته ‌شده است.

وی درباره بافت و وضعیت این منطقه یادآور شد: بافت یک منطقه کمتر توسعه‌یافته در استان کرمان است که حدود ۱۰ سال پیش رابر و برزویه از آن جدا شد. هم‌اکنون فولاد بافت بزرگ‌ترین واحد اقتصادی و صنعتی مثلث بافت، رابر و برزویه است. راه‌اندازی این واحد سبب تحول در منطقه شده و اشتغال‌زایی مناسبی را ایجاد کرده است که بدون شک با وجود فولاد بافت در ۱۰ سال آینده چهره این شهر تغییر پیدا خواهد کرد.

 مشکل تامین آب نداریم

مدیرعامل احیاء استیل فولاد بافت در پاسخ به این پرسش که با توجه به این موضوع که کرمان یک استان کویری و کم‌آب به‌شمار می‌رود در تامین آب این واحد با مشکل خاصی روبه‌رو نیستید، عنوان کرد: صنایع فولادی، صنایع آب‌بر به‌شمار می‌روند و با وجود کویری بودن استان کرمان، اما بافت یک منطقه پرآب است. بافت شهر بسیار سرد است و تا اواسط خردادماه کوه‌های اطرافش پوشیده از برف است، زیرا این شهر ارتفاع بلندی دارد و به «بام کویر ایران» معروف است. از این‌رو بسیاری از تجهیزات کارخانه‌های بافت از جمله پست برق آن با کارخانه‌های دیگر متفاوت است. با توجه به این موقعیت با کمبود تامین آب روبه‌رو نبوده و برای فاز دوم نیز روبه‌رو نخواهیم بود و قرارداد ۳۰ ساله‌ای که با دولت در زمینه میزان تامین آب منعقد کرده‌ایم، برای این واحد کافی است.

زمانیان با اشاره به عملکرد فاز نخست فولاد بافت عنوان کرد: در سال اول پس از راه‌اندازی، فراتر از استاندارد تولید داشته‌ایم. مطابق استاندارد میدرکس تولید سال نخست، ۶۰ درصد ظرفیت سالانه است که برای ظرفیت ۸۰۰ هزار تن، رسیدن به ۴۵۰ هزار تن کافی بود که البته ما به تولید ۵۸۳ هزار تن نیز دست یافته‌ایم. همچنین پیش‌بینی ما برای امسال آن است که به تولید ۸۰۰ هزار تن دست پیدا کنیم.

وی در پاسخ به این پرسش که در زمینه تامین مواد اولیه با مشکل خاصی روبه‌رو نیستید، تصریح کرد: در زمینه تامین مواد اولیه مشکل خاصی وجود ندارد و این مواد در داخل برای ما قابل تامین است. سهمیه یک میلیون و ۲۰۰ هزار تنی گندله برای فولاد بافت پیش‌بینی شده و در این زمینه کمبودی نداریم. البته اگر با کمبودی هم روبه‌رو شویم، بخشی از آن را سهامداران تامین خواهند کرد؛ چراکه یکی از سهامداران فولاد بافت، شرکت ماهان سیرجان است که آنومالی شماره ۵ گل‌گهر متعلق به این شرکت است.

مدیرعامل احیاء‌استیل فولاد بافت همچنین ادامه داد: تمام تولید آهن اسفنجی فولاد بافت به مصرف داخل می‌رسد و طی یک سال و نیم گذشته تاکنون ۹۲۲ هزار تن تولید داشته‌ایم.

 فناوری پرد نیاز به اصلاح دارد

زمانیان همچنین در پاسخ به این پرسش که با توجه به فناوری به کار گرفته‌شده در فولاد بافت، عملکرد این فناوری در واحد شما چگونه بوده است، گفت: ۴ طرح فولاد شادگان، نی‌ریز، میانه و بافت با فناوری ایرانی پرد راه‌اندازی شده‌اند. البته به اعتقاد من، فناوری پرد با مشکلاتی همراه است.

مدیرعامل احیاء استیل فولاد بافت خاطرنشان کرد: مهم‌ترین مشکل در فرآیند کار، مشکل طراحی و کمپرسورهای پروسس است و اشکال در کمپرسور، سبب می‌شود که کل خط تولید از کار بیفتد. در حالی که در سیستم میدرکس سه کمپرسور پروسس وجود دارد، اگر یک کمپرسور از مدار خارج شود، دو کمپرسور دیگر وارد مدار خواهند شد و خط با ظرفیت پایین‌تر به تولید خود ادامه خواهد داد؛ اما در فناوری پرد به دلیل تک‌کمپرسور و سانتریفیوژی بودن و همچنین حساسیت بالا به نرمه و ذرات، نیاز به تمیزکاری دارد.

وی با تاکید بر این موضوع که فناوری پرد، یک فناوری ایرانی است که با تغییراتی در فناوری میدرکس انجام شده است، تاکید کرد: هیچ طرحی در ابتدای امر بدون شک بدون ایراد نخواهد بوداکنون هم طراحان «پرد» باید به‌دنبال رفع مشکلات باشند و حتی اگر لازم است به دنبال بازنگری باشند.

 طراح فناوری باید طرحش را پایش کند

همچنین عطارد گودرزی، معاون اجرایی و نظارت احیاء استیل فولاد بافت در گفت‌وگو با «دنیای‌اقتصاد» درباره مسائل فنی و فناوری پرد اظهار کرد: اقدام به این موضوع که ایران نیز بتواند سیستم احیای مستقیم برای تولید آهن اسفنجی راه‌اندازی کند و با فناوری ایرانی واحدهای فولادسازی را مجهز کند، اقدام بسیار پسندیده‌ و قابل قبولی بود و من معتقدم که کار نیز به خوبی آغاز شد.

گودرزی در ادامه خاطرنشان کرد: موضوع تنها طراحی نیست، در طراحی فناوری موضوع مهم‌تر، رضایت مشتری است که بسیار ارزشمند به‌شمار می‌رود. برای نمونه بیش از ۴۰ سال است که از به کار گرفتن فناوری میدرکس در نخستین واحدهای ایرانی می‌گذرد، اما هنوز شرکت «کوبه» به‌صورت دائم مشتری‌های ۴۰ سال پیش خود را رصد و از آنها سوال و جواب می‌کند تا بتواند اگر نقصی در سیستم وجود دارد، آن را برطرف کند و در حقیقت سیستم خود را بهینه کند. این‌گونه برخورد آسودگی خاطری را برای مشتریان به ارمغان می‌آورد.

وی درباره فناوری پرد عنوان کرد: دیدگاه ابتدایی فناوری پرد بسیار ایده بسیار خوبی بود؛ اما یک طراح فناوری موظف است که تا پایان کار کنار مشتری باقی بماند و مشتری خود را رها نکند. نقشه بازنگری داشته باشد و نتیجه کار را رصد کند و مصارف انرژی آن را بهینه کند.

گودرزی تاکید کرد: از آنجا که خود طراح با فناوری که طراحی کرده بهتر آشناست، در صورت ایراد، بهتر از هر کسی می‌تواند در رفع آن اقدام کند و برای آن اصلاحیه صادر کند.

معاون اجرایی و نظارت احیاء استیل فولاد بافت با اشاره به این موضوع که چهار واحدی که به روش فناوری پرد در کشور راه‌اندازی شده‌اند، مشکلاتی دارند، خاطرنشان کرد: هر یک از واحدهایی که با فناوری پرد راه‌اندازی شده‌اند، برای رفع ایرادهای خود به‌صورت جداگانه و براساس سعی و خطا عمل می‌کنند. البته فولاد بافت با برخی واحدها ارتباطاتی می‌گیرد، اما این ارتباطات به‌صورت منسجم نیست. در حالی که در رفع این ایرادها، بهترین فرد کسی است که این فناوری را ایجاد کرده است. این سعی و خطاها هزینه‌های زیادی روی دست ما می‌گذارد.

گودرزی ادامه داد: هیچ‌گاه نباید انتظار داشت که فناوری‌های جدید، در ابتدای راه خود، بهترین راندمان‌ها را داشته باشند. بهترین حالت آن است که صاحب فناوری کنار مشتری قرار بگیرد و تولید فناوری خود را پالایش و براساس این پالایش، طراحی خود را اصلاح کند.

وی تاکید کرد: تولیدات واحد فولاد بافت از نظر کیفیت هیچ مشکل خاصی ندارد. فناوری پرد سیستم خوبی است، واحدهایی که این فناوری را به کار بگیرند، دیگر لزومی ندارد که هزینه‌های تحت لیسانس اجرا و بهره‌برداری را پرداخت کنند. همچنین ایراداتی که به کمپرسور یا هر بخش دیگری از فناوری پرد نیز وارد می‌شود، ایرادهای قابل رفعی است، اما موضوع آن است که طراح تا پایان کار با مشتری خود همراه شود. باید تمام دستورالعمل‌های تجهیزات را عنوان کند، از این‌رو اگر یک تیم مهندسی از سوی شرکت طراح وجود داشت، بدون شک بیش از ۸۰ درصد از نواقص پرد را می‌توانست رفع کند. اگر این اتفاق روی می‌داد، بدون شک کسی سراغ فناوری دیگری غیر از پرد نمی‌رفت.

لازم به تاکید است که دیدگاه‌ها و انتقادهایی که در این گزارش به فناوری پرد وارد شد، دیدگاه روزنامه «دنیای‌اقتصاد» نیست و صرفا بیان دیدگاه مدیران و کارشناسان فنی فولاد بافت است که این فناوری در واحد آنها به کار گرفته ‌شده است. مطرح کردن آن در این گزارش، صرفا برای یاری رساندن به فناوری‌ای است که در صنعت فولاد ایران به تازگی متولد شده و البته برای توسعه نیاز به پایش، انتقاد و نظارت بیشتری دارد. از این رو اگر مدیران و طراحان پرد در برابر انتقادهای وارد شده پاسخی دارند، «دنیای اقتصاد» آماده ارائه و چاپ این دیدگاه‌‌ها و نظرات خواهد بود.

 

این مطلب برایم مفید است
10 نفر این پست را پسندیده اند