در آستانه عرضه اولیه در بازار ارائه شد
ارزیابی فولاد خوزستان
شرکت در سال ۱۳۶۷ تولید خود را آغاز کرد. این شرکت در سال ۶۶ به نام فولاد خوزستان تغییر نام داده و در سال ۱۳۷۰ در اداره ثبت شرکت‌های اهواز به ثبت نهایی رسید.
فرآیند تولید شرکت
طراحی اولیه شرکت برای تولید یک‌میلیون و ۵۵۰هزار تن فولاد خام در سال طراحی شده است که فاز اول در سال‌های بعد به دو فاز توسعه یافت. در طراحی اولیه شرکت، ساختار آن به صورت زیر طراحی شد.
1 - واحد انباشت و برداشت سنگ‌آهن به ظرفیت 6میلیون تن در سال، وظیفه این واحد دریافت سنگ‌آهن، آهن و دیگر واحد‌های مورد نیاز تولید است.
۲ - واحد گندله‌سازی شامل دو واحد ۵میلیون تنی، در این واحد سنگ‌آهن به همراه بریکت و آب به گندله تبدیل می‌شود.
3 - واحد احیا شامل یک واحد اچ‌وای‌ال به ظرفیت یک‌میلیون تن و سه مدول دی‌آر‌آی (میدرکس) هر یک به ظرفیت چهارصد‌هزار تن. همچنین یک واحد پروفر به ظرفیت 300هزار تن بود. ظرفیت کلی آن معادل 5/2میلیون تن بود.هدف در این بخش تبدیل گندله به آهن اسفنجی بوده است. در طراحی اولیه همان‌طور که گفته شد هر سه تکنولوژی روز تبدیل گندله به آهن اسفنجی خریداری شد، ولی در ادامه تنها تکنولوژی میدرکس بومی شد.
۴ - واحد فولاد‌سازی در این بخش ۶واحد احیا مستقیم نصب شد، در این بخش آهن اسفنجی به فولاد تبدیل می‌شود. مجموع ظرفیت این واحد در ابتدا بالغ بر ۶۲/۱میلیون تن تعیین گردید.
5 - بخش ریختهگری در این بخش فولاد مذاب با کسب شرایط کیفی مورد نظر در قالب ریخته شده و از خط تولید خارج می‌گردید. این بخش با ظرفیت بالغ بر 55/1میلیون تن شامل دو خط ریختهگری اسلب به ظرفیت یک‌میلیون تن و یک خط ریختهگری بلوم به ظرفیت 550هزار تن بود.
در کنار این واحدها تاسیسات جانبی از جمله واحد اکسیژن و تاسیسات اداری و حمل‌ونقلی نیز در کنار کارخانه ایجاد شد.
طرح توسعه اول شرکت
شرکت در سال ۱۳۷۵ شرکت طرح توسعه‌ای از ظرفیت اولیه ۵۵/۱میلیون تن به ۴/۲میلیون تن را آغاز نمود که در سال ۱۳۸۵به بهره برداری رسید در این طرح توسعه مراحل زیر صورت گرفت:
1 - در مرحله احیا یک کوره میدرکس به ظرفیت 800هزار تن به نام واحد زمزم توسط شرکت ایجاد شد که عملا واحد پروفر شرکت را از مسیر تولید خارج ساخت.
۲ - در واحد فولاد‌سازی ظرفیت دو واحد از ۲۷۵هزار تن به ۵۳۰هزار تن افزایش یافت. علاوه بر آن سه کوره پاتیلی برای ایجاد فولاد‌های همگن اضافه شد.
3 - در واحد ریختهگری دو دستگاه ریختهگری بیلت از شرکت دانیلی خریداری و نصب شد که این امر تولید بیلت را در شرکت ممکن نموده است.
۴ - ایجاد واحد اکسیژن جدید، واحد‌های تصفیه آب و غبارگیرها، ایجاد پست برق ۸۰۰از جمله تاسیسات دیگر شرکت بوده است.
شایان ذکر است به دلیل مشکلات مالی و زیان‌ده بودن شرکت در دهه 70 تا سال 1381 شرکت با طولانی شدن طرح توسعه خود مواجه بوده است.
طرح توسعه دوم شرکت
شرکت دارای طرح توسعه‌ای برای دست یابی به ظرفیت 2/3میلیون تن است که این افزایش ظرفیت تا کنون برآورد هزینه اجرای این طرح معادل 32میلیون‌یورو و یک‌هزار و 290میلیارد ریال هزینه در بر دارد که تا کنون 34درصد پیشرفت داشته است. شرکت جهت طرح توسعه خود بیشتر بر اجرای طرح از طریق قراردادهای (BOT)تمرکز کرده است که دلیل این امر کمبود نقدینگی شرکت است. شرکت برای بخش واحد اکسیژن شماره سه شرکت و تصفیه خانه شماره 3 کوت عبد‌ا... جذب 750میلیارد ریال منابع را در قالب (بی‌او‌تی) دیده است.
تامین مواد اولیه شرکت
1 - شرکت برای تولید محصول نیازمند مواد اولیه‌ای شامل کنسانتره آهن،قراضه، آهک، برکیت، کک و فروآلیاژ می‌باشد. در طول تولید نیز نیازهای شرکت به برق، الکترود و تجهیزات یدکی دارد.
*در میان مواد اولیه الکترود از اهمیت استراتژیکی برخوردار است این ماده که در کوره‌های القایی برای ایجاد جرقه الکتریکی و تامین گرما مورد مصرف است در حال حاضر از خارج وارد شده و کارخانه تولید الکترود گرافیتی کشور نیز در مراحل اولیه اجرایی قرار دارد. گرافیت ماده اولیه تولید الکترود و همچنین تکنولوژی ساخت الکترود دارای مصارف دوگانه صنعتی و انرژی هسته‌ای است که در جریان تحریم‌های سازمان ملل دریافت آنها با مشکل جدی مواجه است.
*روند دریافت سنگ‌آهن از شرکت سی‌وی‌آردی برزیل بر اساس قرارداد 15 ساله است. محموله کنسانتره از برزیل بارگیری شده و در دو اسکله اختصاصی شرکت در بندر امام‌خمینی(ره) در 150کیلومتری اهواز تخلیه شده و از آنجا با واگن به شرکت منتقل می‌شود. نرخ گذاری این سنگ‌آهن بر اساس نرخ‌های جهانی و موثر ترین هزینه در نرخ تمام شده شرکت است به گونه‌ای که ضریب تغییرات آن 7/1 در مورد هزینه تمام شده است. (به ازای هر واحد افزایش یا کاهش بهای سنگ‌آهن بهای تمام شده شرکت 7/1واحد متاثر می‌شود) سنگ‌آهن داخلی نیز از محل معدن با قطار یا کامیون به بندرعباس منتقل شده و با کشتی به بندر امام خمینی(ره) منتقل شده و به شرکت منتقل می‌شود. بهای سنگ‌آهن داخلی کمتر از مشابه خارجی است اما به دلیل انتظار برای افزایش هزینه حمل کالا و همچنین میزان بالای مصرف داخلی تاکید شرکت به دریافت کنسانتره از خارج است.
وضعیت مصرف انرژی
در شرکت
صنعت فولاد به ویژه فولاد‌سازی به روش احیا انرژی بری بالایی دارد. این امر موجب شده همواره تداوم پرداخت یارانه انرژی در کشور به ریسکی مهم در این صنعت بدل شود. هر چند که استان خوزستان یک منبع غنی انرژی محسوب شده و مزیتی برای این شرکت به شمار می‌آید اما بحث قطع یارانه‌ها در صورت خصوصی شدن شرکت همواره تهدید‌کننده است، جداول زیر وضعیت مصرف انرژی در بخش‌های مختلف شرکت را نشان می‌دهد.
*مصارف به گیگاژول بر تن تولید فولاد
*هزینه گاز گیگاژول به ریال
*هزینه برق کیلووات بر ساعت
همان‌گونه که ملاحظه می‌شود میزان مصرف شرکت در مقایسه با مصرف واحد‌های مشابه در خارج از کشور ۲۷درصد بیشتر است از سوی میزان بهای پرداختی برای این مصرف تنها یک پنجم تولید‌کننده خارجی است که مزیت تولیدی شرکت در شرایط کنونی را فراهم می‌سازد.
*مصرف گاز به نرمال متر مکعب
*مصرف برق به کیلووات بر ساعت
وضعیت تولید شرکت
شرکت در سال‌های اخیر به دلیل افزایش ظرفیت روند رو به رشد تولید را شاهد بوده است در کنار این امر رشد مصرف داخلی میزان صادرات شرکت کاهش یافته است. بخش عمده تولیدات شرکت به عنوان ماده اولیه مورد مصرف در شرکت‌های نوردی مورد استفاده قرار می‌گیرد.به دلیل کمبود محسوس فولاد خام در کشور در سال‌های اخیر بخش عمده تولیدات شرکت به مصرف داخلی رسیده و کمتر سهمیه‌ای صادراتی برای شرکت در نظر گرفته شده است.
وضعیت فروش شرکت
ترکیب فروش شرکت در سه سال اخیر شامل محصولات بلوم و بیلت که به صورت عمده در صنایع نوردی تولید میلگرد و مقاطع فولادی استفاده می‌شود و اسلب که عموما برای تولید ورق به کار گرفته می‌شود، بوده است.
وضعیت نرخ‌های
فروش شرکت
شرکت فاقد ساختار مشخص نرخ‌گذاری فروش محصولات است این امر یکی از بزرگ‌ترین ریسک‌های شرکت را فراهم آورده است در این زمینه باید ابتدا تاکید کرد عموما در سال‌های اخیر حرکت صنعت فولاد‌سازی به سوی اتحاد میان تولید‌کنندگان سنگ‌آهن، فولادسازان و نورد‌کنندگان بوده است این اتحاد برای همگن‌سازی سود در همه بخش‌های صنعت فولاد صورت گرفته است بدون چنین اتحادی کمترین سود به کارخانه فولاد‌سازی و بیشترین حاشیه سود به معدن‌داران می‌رسد.
*منبع اطلاعات مالی منتشره شده شرکت فولاد خوزستان
به دلیل نوسان غیر قابل کنترل در نرخ مواد اولیه و تعیین نرخ فروش غیر‌مرتبط با این تغییرات پیش‌بینی سود شرکت نیز همواره نوسان زیادی دارد.
هزینه‌های سربار شرکت
شرکت به دلیل دولتی بودن و مقررات خاص درونی دارای هزینه‌های سرباری است.
۱ - هزینه‌های داخلی
1-1 - عمده‌ترین بخش این هزینه مساله قانون خاص صندوق بازنشستگی این شرکت است که هرساله هزینه‌های سنگینی را بر شرکت تحمیل می‌کند. این امر در سال 1385 بالغ بر کسر مبلغ تا مبلغ 300میلیارد ریال بوده است.
۲-۱ - شرکت همچنین دارای باشگاه ورزشی فولاد خوزستان است که سالانه تا ۸۰میلیارد ریال بر شرکت هزینه تحمیل می‌کند.
3-1 - شرکت در سال‌های گذشته برای برخورداری از سود بخش نورد محصولات فولادی طرح تولید ورق‌های عریض با کاربرد در صنایع کشتی سازی را برنامه‌ریزی کرده و معادل 74 میلیارد تومان برای اجرای آن هزینه نمود اما این طرح که تحت عنوان فولاد اکسین شناخته می‌شود توسط سهامدار عمده از شرکت جدا شده و تکلیف مبلغ پرداختی شرکت مشخص نیست هر چند که انتظار می‌رود این مبلغ توسط سهامدار عمده به شرکت بازگردانده شود اما چگونگی تحقق آن یک ریسک برای شرکت به شمار می‌رود. شایان ذکر است مبلغ سرمایه‌گذاری شده تقریبا معادل 30درصد سهام فولاد اکسین است.
۴-۱ - شرکت به دلیل کمبود برق، سال گذشته۶۰هزار تن محصول را از دست داده است. در‌حال‌حاضر اولویت بندی دولت تخصیص برق و گاز در مرحله نخست به مصارف خانگی، دوم در مورد گاز به نیروگاه‌های برق و در مرحله بعدی مصارف صنعتی است. لذا شرکت در ماه‌های گرم سال که اوج مصرف برق در استان خوزستان است با کمبود برق دریافتی مواجه می‌شود، نداشتن نیروگاه اختصاصی در این زمینه مشکل ساز است.
2 - هزینه‌های بیرونی
شرکت در طول سال‌های گذشته هزینه‌ها را برای مسائل اجتماعی متقبل شده است که آخرین مورد آن ساخت پل ششم اهواز با هزینه ۱۰۰میلیارد ریال بوده است.
ارسال نظر