چگونه سازمان‌ها می‌توانند بیشترین بهره‌برداری را با کاهش میزان انرژی مصرفی خود به‌‌دست آورند
بهره‌وری منابع تولید
اما سازمان‌ها می‌توانند میزان هزینه‌های تولید خود را با استفاده مجدد از مواد نصف کنند. برخی شرکت‌ها حتی به این فکر افتاده‌اند که در مدل‌های جدید کسب‌وکار خود، مالکیت خود بر مواد مورد استفاده در تولید را حتی پس از فروش حفظ کنند. این فعالیت می‌تواند شامل در نظر گرفتن سازوکارهایی باشد که مشتریان را وادار کند که پس از اتمام عمر محصول مواد مورد استفاده (که عمر مفیدش تمام شده) را به شرکت تولیدکننده برگردانند تا شرکت بتواند ارزش بیشتری از آن حاصل کند.
تولیدکنندگان می‌توانند با تمرکز بر چهار موضوع تولید، طراحی محصول، بازیافت ارزش و مدیریت چرخه تامین، ارزش‌های تجاری تازهای ایجاد کنند، هزینه‌ها را بهینه کنند و ثبات عملیاتی خود را افزایش دهند
اما سازمان‌ها می‌توانند میزان هزینه‌های تولید خود را با استفاده مجدد از مواد نصف کنند. برخی شرکت‌ها حتی به این فکر افتاده‌اند که در مدل‌های جدید کسب‌وکار خود، مالکیت خود بر مواد مورد استفاده در تولید را حتی پس از فروش حفظ کنند. این فعالیت می‌تواند شامل در نظر گرفتن سازوکارهایی باشد که مشتریان را وادار کند که پس از اتمام عمر محصول مواد مورد استفاده (که عمر مفیدش تمام شده) را به شرکت تولیدکننده برگردانند تا شرکت بتواند ارزش بیشتری از آن حاصل کند.
تعدادی از سازمان‌ها طرح‌هایی برای غلبه بر محدودیت منابع تولید آغاز کرده‌اند؛ اما اغلب تلاش‌ها متمرکز بر محصولات درونی کسب‌وکار است و از رویکردهای بهبود سنتی بهره می‌برند؛ مانند تولید ناب و تسریع جریان مواد و اطلاعات. این روش‌ها معمولا نمی‌توانند هزینه‌های انرژی و منابع و محدودیت‌های آنها را به صورت کامل در نظر بگیرند، زیرا فقدان یک رویکرد سیستماتیک و کل‌نگر هستند که همه بخش‌های زنجیره تامین را مورد مطالعه قرار دهد و فرصت‌های بهبود را در نظر بگیرد.
اولویت‌بندی نواحی‌ای که بیشترین تاثیر را دارند
ابتدا باید بر فعالیت‌هایی در درون عملیات تولید خود تمرکز کنید که بیشترین کنترل را می‌توانید بر آن اعمال نمایید. سپس می‌توانید به فعالیت‌هایی روی بیاورید که نیازمند همکاری سایر سازمان‌ها، مشتریان یا سایر ذی‌نفعان باشند. به ویژه، باید فعالیت‌هایی را در اولویت قرار دهید که با توجه به موقعیت آنها در چرخه تولید، بیشترین ظرفیت بالقوه را برای تاثیرگذاری بر بهره‌وری دارند.
تولیدکنندگان منابع خام: سازمان‌هایی که عمدتا بر تغییر شکل مواد و تبدیل آنها به دروندادهای مورد استفاده در سایر شرکت‌ها می‌اندیشند باید کار خود را با بهینه‌سازی تولید برای دستیابی به بهره‌وری منابع آغاز کنند.
اینگونه از سازمان‌ها می‌توانند بیشترین بهره‌برداری را با کاهش میزان انرژی مصرفی در تولید کسب کنند. در واقع، عملیات شرکت‌های حوزه معدن تا ده برابر بیشتر از عملیات سازمان‌هایی انرژی می‌برد که از محصولات آنها استفاده می‌کنند. به عنوان گام بعدی، تولیدکنندگان باید بازیافت پسماندها را اولویت‌بندی کنند.
تولیدکنندگان پایین‌دستی: شرکت‌هایی که عمدتا بر قطعه‌سازی یا ساختن محصولات نهایی تمرکز دارند می‌توانند با بهینه‌سازی محصولات جهت استفاده کارآتر از مواد کار خود را آغاز کنند. این شرکت‌ها بهره‌برداری خود را می‌توانند با طراحی محصولاتی برای کاهش نیازمندی‌های مواد، کمینه‌سازی انرژی مصرفی تحقق بخشند و اطمینان حاصل کنند که مواد را می‌توان در پایان چرخه عمر مورد بازیافت و استفاده
مجدد قرار داد.
شرکت‌های مدیریت پسماند: شرکت‌هایی که به پسماندهای تولید رسیدگی می‌کنند (شامل شرکت‌هایی که آنها را جمع‌آوری می‌کنند و مورد پردازش و مدیریت قرار می‌دهند) باید کار خود را با بهینه‌سازی فرآیندها و ایجاد بازارهای تازه برای استفاده مجدد از مواد آغاز کنند. آنها باید فعالیت‌های مربوط به اولویت‌بندی و گردآوری مواد به وجود آورند و قابلیت‌های لازم برای استخراج مواد پرارزش از جریان عمومی پسماند را با کمترین هزینه مورد توجه قرار دهند. آنها باید مدل‌های کسب‌وکاری را نیز برای کمک به سایر سازمان‌ها در خصوص استراتژی‌های بازیافت و منابع تولید تدوین کنند.
راه‌حل: برای رسیدن به بهره‌وری در منابع، بهینه‌سازی کنید
سازمان‌های تولیدی بسته به اینکه در کجای چرخه تولید قرار داشته باشند؛ باید برای دستیابی به بهره‌وری در منابع در سه بخش تلاش کنند: تولید و طراحی محصول، بازیافت ارزش و مدیریت چرخه تامین.
تولید
اغلب تولیدکنندگان با پیاده‌سازی برنامه‌هایی جهت بهبود بهره‌وری نیروی کار و سرمایه (مثلا از طریق تولید ناب) دستاوردهای خوبی در ناحیه تولید کسب کرده‌اند. این برنامه‌ها اگر با برنامه‌هایی جهت کاهش مصرف انرژی و مواد خام همراه باشند می‌توانند بهره‌وری منابع را افزایش دهند. در خصوص انرژی، سازمان‌ها می‌توانند با کاهش مصرف انرژی به سطح خوبی از بهره‌وری برسند؛ زیرا هزینه‌های مربوط به انرژی معمولا ۲۰ درصد هزینه‌های کلی تولید را در شرکت‌های تولیدی تشکیل می‌دهند. چهار گام برای افزایش بهره‌وری در بخش انرژی تولید می‌توان پیشنهاد کرد:
• سازمان‌ها می‌توانند از روش‌شناسی تعیین ارزش افزوده ناب برای ثبت مصرف انرژی در هر کدام از مراحل عملیات تولید خود استفاده کنند. این روش به آنها کمک می‌کند که حداقل انرژی لازم را به صورت ترمودینامیک محاسبه کنند و مصرف واقعی را به نسبت به این حد محاسبه شده بسنجند. با انجام این کار ناحیه‌هایی که انرژی در آنها بیش از حد تلف می‌شود محاسبه می‌شود.
• راه دوم فراتر رفتن از این تحلیل ترمودینامیکی است؛ به صورتی که با یکپارچه‌سازی سیستم‌های گرمایشی و سرمایشی و برقرارکردن نوعی تبادل گرما بین این دو سیستم به صورتی فعال‌تر می‌توان بهره‌وری انرژی را افزایش داد.
• روش سوم آن است که سازمان‌ها از رویکردهای ناب برای تعیین طراحی مطلوب فرآیندها و تغییراتی که باید در تجهیزات در جهت کارآیی بهتر از نظر انرژی استفاده کنند. یک شرکت چینی با این کار توانست حدود 2/1 میلیون دلار طی یک سال صرفه‌جویی کند.
• روش چهارم این است که واسط‌های بین اجزای تولید را بهینه‌سازی کنید. مانند واحدهای خنک‌کننده آب یا واحدهای تامین انرژی. یک کارخانه مواد شیمیایی با افزایش ظرفیت دیگ بخار خود و از طریق بهبود مصرف توانست دو میلیون دلار صرفه‌جویی کند. باید در این‌باره دقت شود که منابع مورد نیاز برای انتقال بین اجزای مختلف تولید نباید از حدی که برای آنها تعریف شده فراتر بروند؛ زیرا در اغلب موارد به علت عدم پذیرش واحد بعدی این مواد از بین می‌روند.
طراحی تولید
سازمان‌ها با تعبیه پارامترهای انرژی و مواد در رویکردهای طراحی تولید خود می‌توانند استفاده از موادی که غیرقابل تجدید هستند یا موادی را که تامین آنها دشوار است یا گران هستند کاهش دهند. تغییر طرح محصول می‌تواند فرصت‌هایی را برای بازیافت و استفاده مجدد از اجزای مواد تولید در انتهای چرخه عمر محصول افزایش دهد. طراحان می‌توانند با تعبیه ویژگی‌های انرژی‌ها و منابع مانا و پایا در محصولات خود تاثیر منفی محصولات خود بر محیط را به حداقل برسانند.
این اصول پایداری و پایایی، فلسفه‌‌ای را با نام طراحی حلقوی شکل می‌دهند که از محصولات فراتر می‌رود و سیستم‌ها و مدل‌های کسب‌وکار را هم شامل می‌شود. سازمان‌هایی که این گام‌ها را طی می‌کنند می‌توانند هزینه‌ها را کاهش دهند و تطابق خود را با مقررات افزایش دهند؛ ضمن اینکه وجهه خود را نیز ارتقا دهند و رابطه خوبی با مشتریان و سایر ذی‌نفعان برقرار سازند.
چند رویکرد درباره طراحی تولید وجود دارد؛ مثلا سازمان‌ها می‌توانند با مهندسی معکوس محصولات رقبا به دنبال ایده‌های تازه برای بهره‌وری منابع باشند. همچنین می‌توانند از روش‌های قیمت‌گذاری عملکرد خطی استفاده کنند که امکان مقایسه بین ویژگی‌های محصول را فراهم می‌کند یا اینکه از فلسفه «طراحی برای تولید» استفاده کنند که شامل بهینه‌سازی طراحی محصول در جهت کمینه‌سازی منابع مورد نیاز طی تولید و مونتاژ است.
بازیافت ارزش
شرکت‌ها می‌توانند نیازهای اولیه خود را با بازیافت و استفاده مجدد از موادی که تاکنون به عنوان ضایعات کنار گذاشته شده بودند برآورده کنند. ضایعات می‌توانند با توسعه خدماتی که تولیدکنندگان را به استفاده مجدد از موادی که پس از تولید باقی مانده‌اند، کمک کنند یا پس از رسیدن محصول به پایان چرخه عمر خود این فرصت را برای شرکت فراهم آورند. همچنین پیشرفت‌های بزرگ فناورانه‌ای در زمینه بازیابی، پردازش ارگانیک‌ها و تبدیل ضایعات به انرژی در دسترس ما قرار گرفته است و باید از ظرفیت‌های آنها استفاده کرد.
سازمان‌هایی که در جمع‌آوری ضایعات فعالیت می‌کنند باید بر توسعه فرآیندهای کسب‌وکار تازهای متمرکز شوند و با همکاری با تولیدکنندگان در جهت تعریف و توسعه فرصت‌هایی برای بازیابی ارزش اقدام کنند. این امر می‌تواند شامل کمک به تولیدکنندگان در طراحی محصولات و اصلاح فرآیندهای تولید آنها باشد در جهتی که استفاده مجدد از مواد را تسهیل نماید. همچنین می‌تواند شامل توسعه راه‌حل‌های تدارکاتی باشد که امکان استفاده تولیدکنندگان از مواد بازیافت شده را در تولید فراهم کند. شرکت‌هایی مانند سوئز اینوایرمنت این کار را انجام داده‌اند و نقش خود را از فعالیت در زمینه ضایعات به صورت تامین‌کنندگان مواد خام و انرژی تغییر داده‌اند.
مدیریت چرخه تولید
بسیاری از فعالیت‌هایی که بر بهره‌وری و پایداری منابع تاثیر می‌گذارند (مانند کسب و حمل‌ونقل مواد خام، بخش‌هایی که در فرآیند تولید مورد استفاده قرار گرفته‌اند و استفاده از روش‌های بازیافتی برای محصولات نهایی) بیرون از مرزهای تجهیزات موجود در شرکت تولیدی اتفاق افتاده‌اند. اگرچه شرکت‌ها کنترل زیادی بر این فعالیت‌ها ندارند، اما می‌توانند نفوذ خود را برای افزودن بهره‌وری زنجیره ارزش خود اعمال کنند.
برای دستیابی به این هدف سازمان‌ها باید زنجیره‌های ارزش خود را به صورت چرخه‌های ارزش درآورند. درحالی که عبارت زنجیره ارزش ممکن است تصویر یک خط را به ذهن متبادر کند که در آن مواد در یک مکان جمع‌آوری می‌شود و در نهایت در یک مکان دیگر دور ریخته می‌شوند، عبارت حلقه تامین تاکید می‌کند که مواد می‌توانند در فرآیند تولید به صورت حلقه‌ای دوباره قرار گیرند.
شرکت‌هایی که در پی بهره‌گیری از این تحول هستند باید ابتدا درک کاملی از نقشه تامین مواد خود داشته باشند. برای این کار باید علاوه بر شناخت و حجم موادی که باید مورد استفاده قرار گیرند، بدانند که چه میزان انرژی برای استفاده از آنها نیاز است و هر کدام از مواد چه اثری بر محیط می‌گذارند. این تحلیل شرکت‌ها را قادر می‌سازد که نواحی بهبود را در عملیات درونی خود و همچنین عملیات مربوط به تامین‌کنندگان خود تعریف کنند.
شرکت‌ها می‌توانند از این تحلیل برای مدیریت تامین کنندگان، کاهش هزینه‌ها و کاهش مخاطراتی که به‌وسیله تغییرات ناگهانی در مقررات رخ می‌دهد، استفاده کنند. ضمن آنکه این تحلیل‌ها می‌تواند گفت‌وگو با تامین‌کنندگان را تسهیل کند که این امر به نوبه خود منجر به ایجاد روابط استراتژیک با آنها می‌شود و می‌تواند ظرفیت‌های بالقوه هر یک از آنها را افزایش دهد.
در اکثر موارد، چنین تحلیل دقیقی از نکات کلیدی‌ای حکایت می‌کند که تولیدکنندگان باید بر اساس آنها فعالیت‌ها را برای اثرگذاری بیشتر بر محیط و اقتصاد اولویت‌بندی کنند. مثلا یکی از تولیدکنندگان نوشیدنی دریافت که بیش از ۳۵ درصد دی‌اکسید کربن حاصله از تولید نیم گالن آب میوه ناشی از تولید و به کارگیری کودهایی بوده است که به رشد میوه کمک کرده‌اند. در این تحلیل روشن شد که همکاری با کشاورزان برای کاهش استفاده از این نوع کودها یکی از مهم‌ترین گام‌ها در حداقل‌سازی تولید کربن در شرکت بوده است.
مزایای استفاده از پایش و مدیریت حلقه‌های تامین بسیار است. کارت‌های امتیاز تامین کنندگان و سود و زیان زیست محیطی (که به اختصار EP & L خوانده می‌شوند) ابزارهایی هستند که می‌توانند ارزش پولی را به اثر محیطی هر کدام از فعالیت‌ها و مواد تخصیص دهند. مثلا شرکت پوما یک بیانیه EP & L تدوین کرد و به موجب آن قول داد که تا سال 2015 نیمی از خطوط تولید بین‌المللی این شرکت طبق استاندارد پایایی محیط این شرکت عمل خواهد کرد. یکی از اهداف این اقدام آن بود که تامین کنندگان از مواد پایدارتری (همچون پلی‌استرهای بازیافتی) استفاده کنند.
در جهانی که با محدودیت منابع مواجه است، ارزش تجاری را باید پیرامون صاحبان منابع جست. بنابراین، سازمان‌ها باید به فکر توسعه مدل‌های تازه کسب‌وکار باشند که آنها را برای حفظ مالکیت بر مواد مورد استفاده در تولید خود توانمند سازد؛ به گونه‌ای که آنها بتوانند در انتهای چرخه محصول، از مواد آن محصول تولیدی خود (از طریق بازیافت) دوباره استفاده کنند. این امر شرکت‌ها را قادر می‌سازد که مخاطرات تامین را کاهش دهند و در عین حال سود بسیاری به دست آورند. بنیاد الن مک آرتور پیشگام این رویکرد شد و در گزارشی تازه شرکت‌ها را دعوت کرد که مدل سنتی را کنار بگذارند و از فروشندگان محصولات به فروشندگان خدماتی که آن محصولات ارائه می‌کنند تبدیل شوند. تولیدکنندگانِ کاتالیزور‌های شیمیایی این کار را از دهه‌ها پیش انجام داده‌اند.
آنها اساسا کارکرد کاتالیزور‌های خود را به مشتریان می‌فروشند بدون آنکه مالکیت مواد را به آنها بدهند. شرکت‌های تولیدی مواد اولیه هم می‌توانند همین کار را انجام دهند. مثلا کارخانه‌های فولادسازی می‌توانند مالکیت خود بر فولادی که می‌سازند را حفظ کنند و به این صورت تاثیرپذیری خود از قیمت آهن و زغال‌سنگ را کاهش دهند. شرکت‌های مدیریت پسماند نیز این فرصت را دارند که شراکت‌هایی با تولیدکنندگان در جهت حفظ مالکیت بر موادی را که می‌فروشند مورد استفاده قرار دهند و این مواد را به حلقه تامین خود برگردانند.
طی دهه گذشته تامین منابع طبیعی مختلف رو به کاهش و کمیابی گذاشته است. بنابراین، قیمت این مواد بالاتر رفته و نوسان بسیاری پیدا کرده است که به نوبه خود باعث افزایش هزینه‌ها و مخاطرات تولید برای تولیدکنندگان شده است. اما با این حال این تغییرات بر وضعیت تامین و مصرف منابع فرصت‌های خاصی را به ارمغان آورده است. برای بهره‌گیری از این فرصت‌ها سازمان‌ها باید عملیات تولید خود را تغییر دهند و به شدت بر بهره‌وری منابع خود تاکید نمایند.
شرکت‌ها باید به همان‌اندازه انرژی و تلاش صرف بهینه‌سازی منابع خود در آینده کنند که در گذشته صرف انجام طرح‌های تولید ناب و سایر طرح‌های بهبود کرده‌اند. در عین حال آنها باید مدل کسب‌وکار خود را مورد بازاندیشی قرار دهند و آن را به سمت مالکیت بر منابع پیش ببرند. اگر در این امر موفق شوند ثبات تامین و مدیریت هزینه‌ها برای آنها آسان‌تر می‌شود و آنها می‌توانند محصولات جدیدی را توسعه دهند که ارزش نهایی پایدارتری ایجاد کند.
ارسال نظر