زهرا مسافر: در شرایطی که صنعت فولاد کشور با رکود در تقاضا و انباشت محصول در انبارهای کارخانه‌ها روبه رو است ضرورت دارد تولیدکنندگان، با کاهش قیمت تمام شده توان رقابتی خود را در برابر سایر رقبا افزایش دهند. کارشناسان صنعت فولاد معتقدند با اجرای گزینه‌هایی همچون کاهش مصرف انرژی و مواد اولیه از طریق اصلاح یا بهبود تکنولوژیک و فرآیندها، بهای تمام شده واحدها را می‌توان کاهش داد و بر توان رقابتی آنها افزود.

به اعتقاد این کارشناسان توسعه فناوری و انتقال تکنولوژی روز دنیا تاثیر بسزایی در وضعیت صنعت فولاد دارد چرا که بازارهای فعلی به بازارهایی رقابتی تبدیل شده‌اند. در این بازارها هرتولیدکننده‌ای که بتواند با قیمت تمام‌شده پایین‌تر وارد شود، قطعا می‌تواند سهم بیشتری از بازار را کسب کند. هر واحد تولیدکننده بازار هدفی دارد و برای آن برنامه‌ریزی می‌کند تا براساس تکنولوژی روز دنیا از تجهیزاتی استفاده کند که در قیمت تمام شده تاثیرگذار باشد. استفاده از تکنولوژی‌های مناسب به‌طور قطع در بهره‌وری موثر است به دلیل آنکه هم می‌توانیم از کیفیت بالاتر و هم بهره‌وری بیشتر استفاده کنیم. در شرایط کنونی واحدهای تولیدی باید به سمت تکنولوژی‌های نوین دنیا بروند و اگر به این سمت حرکت نکنند، قطعا با مشکلات عدیده‌ای روبه‌رو خواهند شد.

در این شماره نظرات مدیران و کارشناسان باسابقه صنعت فولاد را درخصوص ضرورت توسعه فناوری و انتقال تکنولوژی در واحدهای این صنعت را می‌خوانید:

فناوری فولاد و مسوولیت اجتماعی

مهدی کرباسیان
رئیس هیات عامل ایمیدرو

بیش از 4 دهه از فعالیت نخستین خط تولید فولاد در ایران می‌گذرد و طی این مدت روش‌های متنوعی برای تولید این فلز استراتژیک به‌کار گرفته شده که در حال حاضر استفاده از روش احیای مستقیم بیشترین سهم تولید را برعهده دارد و پس از آن روش کوره بلند است که بخشی از سبد تولید فولاد را عهده‌دار است. (البته در سال‌های اخیر روش‌های دیگری نیز توسط شرکت‌های خصوصی به ایران منتقل شده و هم اینک نیز در حال فعالیت هستند.) اما نکته‌ای که در سراسر جهان از سوی تولیدکنندگان فولاد به‌ویژه فولاد خام مورد تاکید قرار داشته و موسم آن نیز برای تولیدکنندگان داخلی رسیده، هم راستایی پیشرفت‌های این صنعت با مفاهیم جدید و روز اقتصاد و مهم‌تر از آن مسائل زیست محیطی است. نکات زیست‌محیطی به آن سبب اهمیت بیشتری یافته‌اند که مقوله انسان و محیطی که در آن زندگی می‌کند، در کانون توجه قرار گرفته است به طوری که امروزه کمتر سازمانی این جسارت را به خود می‌دهد که سخن از توسعه به میان آورد، اما نقش مسوولیت اجتماعی را نادیده انگارد. شاید به جرات بتوان گفت که تعدد روش‌های تولید فولاد و بهبودی که به‌طور مستمر شاهد آن هستیم، علاوه‌بر فشارهای رقابتی، به‌دلیل پاسخگو شدن شرکت‌ها و سازمان‌ها به حوزه مسوولیت اجتماعی است.

از سوی دیگر با توجه به اصل رقابت در بازارهای جهانی، همواره شاهد بالابردن استانداردهای تولید برای کاهش مصرف انرژی و‌ ارتقای کیفیت محصول به‌منظور ارائه تولیدی قابل رقابت هستیم. به نظر می‌رسد رشد روز افزون علم و تکنولوژی سبب بروز نیازها و خواسته‌های جدید از صنعت فولاد شده و توقعات از این صنعت را بالا برده است. از مهم‌ترین این نیازها می‌توان به ارتقای کیفیت محصولات صنایع پایین دستی، افزایش سرعت تولید، کاهش مصرف انرژی، افزایش بازدهی تولید سایر صنایع و ساخت فولادهایی برای تامین خواص مکانیکی مطلوب نظیر استحکام بسیار بالا، انعطاف‌پذیری بیشتر و... اشاره کرد. شرکت‌های بزرگ فولادی نیز برای پوشش تقاضاهای مبتنی بر فناوری، تحقیقاتی در جهت بهبود و توسعه فرآیندهای موجود، روش‌های جدید تولید، توسعه بازار و پاسخ به نیازهای جدید بازار، کاهش میزان آلایندگی، تحقیقات در عرصه بازیابی مواد، تلاش برای حذف برخی فرآیندهای موجود همچون جایگزینی سنگ‌آهن به جای گندله در واحدهای احیای مستقیم و مواردی از این دست را آغاز کرده‌اند که چنین نگاهی موجب رشد چشمگیر و چندجانبه صنعت فولاد در دنیا شده است. در این میان، برخی شرکت‌های پیشرو در فناوری تولید فولاد، به حذف برخی از فرآیندها در تولید این فلز پرمصرف روی آورده‌اند که این امر کاهش مصرف انرژی برق، ‌آب و کاهش گازهای خروجی مضر را به همراه دارد. با توجه به این موارد، کشور ما نیز برای تحقق ظرفیت 55 میلیون تنی تولید فولاد، ناگزیر به بهره‌گیری از دستاوردهای این حوزه است. هرچند باید اذعان کرد که طی دو سال و نیم اخیر که اینجانب مسوولیت هدایت ایمیدرو را برعهده گرفته‌ام، با همت مدیران این حوزه ابتدا بر جانمایی پروژه‌های جدید (همچون استفاده از سواحل جنوبی کشور)، سپس بر استفاده از تجهیزاتی که مصارف انرژی را به حداقل ممکن می‌رساند، تاکید ورزیده‌ایم تا واحدهایی که در سال‌های آتی وارد مدار تولید می‌شوند، بتوانند محصولی استاندارد و قابل رقابت به بازارهای هدف ارائه کنند. اما همزمان پیگیری‌هایی برای مطالعه سیستم‌های نوین از جمله روش به اصطلاح خشک - که مصرف آب را به حداقل می‌رساند- و همچنین روش‌هایی برای پرعیارسازی سنگ‌آهن‌های کم عیار و باطله در فرآیند تولید فولاد و... صورت گرفته و در دست انجام است. از سوی دیگر با توجه به ذخایر عظیم زغال‌سنگ در ایران به‌ویژه حوزه طبس که میلیارد‌ها تن از این ماده معدنی را در خود جای داده، استفاده از روش‌هایی که از زغال‌سنگ استفاده می‌کند از اولویت خاصی برخوردار است؛ با این توضیح که در افق چشم‌انداز بخشی از هدف توسعه صنعت فولاد، از مسیر زغال سنگ به دست خواهد آمد. جملگی روش‌های فوق در کنار ملاحظات زیست محیطی، ‌همواره «عامل» تولید محصول رقابتی را همراه دارند. به واقع تولید محصول بدون منظور کردن عوامل تاثیرگذار در قیمت تمام شده، امری به دور از منطق اقتصادی تلقی می‌شود و نمی‌توان کارخانه‌ای را خارج از اصل رقابت بنا نهاد. حال که با همت دولت یازدهم و حمایت‌های مقام معظم رهبری، شرایط برای ورود دانش فنی و‌ منابع مالی مهیا شده، ‌باید نهایت بهره را از شرایط موجود برد و زمینه را برای تولید محصولی فراهم کرد که میان تولیدات انبوه رقبای خارجی قابلیت عرض اندام داشته باشد.

تکنولوژی کوره بلند در ظرفیت‌های بالا، اقتصادی است

بهرام سبحانی
مدیرعامل شرکت فولاد مبارکه اصفهان

تکنولوژی‌های تولید فولاد مشتمل بر دو روش هستند و بیش از ۹۰ درصد فولاد با این دو روش تولید می‌شوند: روش اول تولید فولاد در کوره بلند (convertor) و روش دوم کوره قوس الکتریک یا احیای مستقیم. در روش کوره بلند، سنگ‌آهن و کک زغال‌سنگ به عنوان انرژی شارژ و مورد ذوب و احیا قرار می‌گیرد و تبدیل به چدن می‌شود. چدن با دمش اکسیژن و افزودن آلیاژها در فولادسازی‌ها به فولاد موردنظر تبدیل می‌شود که ۸۵درصد تولید دنیا از این روش است. روش احیای مستقیم یا کوره قوس الکتریک در ایران و کشورهای منطقه به خاطر منابع فراوان گاز و برق متداول‌تر است. در این روش انرژی از طریق گاز و برق تامین می‌شود و آهن اسفنجی در کوره‌های قوس الکتریک ذوب و به فولاد خام تبدیل می‌شود که بیش از ۸۷ درصد تولید فولاد ایران از این روش صورت می‌گیرد. البته روش‌های دیگری مانند کورکس و فاینکس هم وجود دارد که درصد تولید پایینی دارند و بیشتر در سطح آزمایشی و تحقیقاتی صورت گرفته که هنوز به مرحله تجاری نرسیده است.

هرکدام از این روش‌ها سرمایه‌گذاری‌های مختلفی دارند و به همین‌خاطر هم در هزینه‌‌های تولید و قیمت‌ تمام‌ شده‌ با هم تفاوت‌هایی دارند. البته باید گفت که تقریبا در ظرفیت‌ ۲ میلیون تنی این دو روش به ازای هر تن تولید، هزینه‌های سرمایه‌گذاری یکسانی را طلب می‌کنند، اما هر چه ظرفیت تولید افزایش پیدا کند بخش کوره بلند اقتصادی‌تر می‌شود. علت هم این است که در روش احیای مستقیم به ازای هر یک میلیون تن یک بار باید سرمایه‌گذاری تکرار شود و در واقع تعداد کوره‌ها به ظرفیت تولید بستگی دارد، ولی در کوره بلند میزان تولید تفاوتی ندارد و برای صد هزار تن یا ۵ میلیون تن تنها از یک کوره استفاده می‌شود و بنابراین هرچه ظرفیت افزایش پیدا کند، هزینه‌ بهره‌برداری هم کاهش پیدا می‌کند. البته باز هم باید این نکته را اضافه کرد که امکان تامین مواد اولیه تاثیر زیادی در قیمت‌ نهایی محصولات دارد و در ایران تامین ساده‌تر گاز و برق در مقایسه با کک و زغال‌سنگ باعث می‌شود تا باز این امکان در قیمت نهایی تاثیرگذار باشد. بنابراین می‌توان نتیجه گرفت که با توجه به هزینه‌های تامین مواد اولیه و سهولت آن، تمایل برای توسعه فولاد در ایران با روش کوره قوس الکتریک و احیای مستقیم بیشتر است. از نظر مدرنیزه سازی، هرکدام از این دو روش می‌توانند با تکنولوژی‌های روز بازسازی و مدرن شوند و با نوآوری‌ها مصرف و بهره‌وری را بهبود ‌بخشند، ولی پایه و اساس فرآیند همان روش‌هایی است که ذکر شد. در طرح‌هایی هم که الان پیش‌بینی شده است، چنین روندی در پیش گرفته شده است و در مسیر هدف چشم‌انداز ۱۴۰۴ سهم کمی برای تولید کوره بلند پیش‌بینی شده است و سهم عمده در اختیار روش احیای مستقیم است.

لزوم افزایش بهره‌وری تکنولوژی در تولید فولاد ایران

سید حسین احمدی

مدیر عامل مجتمع فولاد خراسان

نقش بهره‌وری در اقتصاد ملی و فراملی به‌عنوان عامل تاثیرگذار در شرایط رقابتی انکارناپذیر است. به ویژه در شرایط کنونی صنعت فولاد ایران که از یک طرف با انباشت محصولات در انبارها مواجه است و از طرف دیگر تهدید فولادهای وارداتی را پیش روی خود می‌بیند. بنابراین در چنین شرایطی که مصرف‌کنندگان محصولات فولادی به دنبال رابطه منطقی بین‌کیفیت و قیمت هستند، باید عوامل بهره‌وری واکاوی شود تا براساس سهم بهره‌وری منابع انسانی، بهره‌وری انرژی، بهره‌وری مواد، بهره‌وری تکنولوژی و سایر عوامل و نقشی که در بهای تمام‌شده محصولات دارند مورد ارزیابی قرار گرفته و امکان‌پذیری هر یک با توجه به نقشی که دارند عملیاتی شود.

تکنولوژی‌های به کار گرفته شده در صنایع فولاد کشور از مرحله نورد، فولادسازی، احیای مستقیم، گندله‌سازی و تغلیظ سنگ‌آهن در زمان خریداری شده از کشورهای صاحب تکنولوژی از سطح مورد قبول و قابل قیاس با تکنولوژی‌های رایج در دنیا برخوردار بوده ولی به جهت مباحث تحریم‌ها در سال‌های اخیر امکان به‌روزرسانی و برخورداری از آخرین نسل‌ها و دستاوردهای تکنولوژی دنیا مقدور نبوده است. به‌عنوان مثال تکنولوژی خط کوینچ (QTB) در کارخانجات نوردی، تکنولوژی کوره‌های قوس الکتریکی (DNARC)، تکنولوژی میدرکس در کارخانجات احیای مستقیم یا تکنولوژی لورگی در کارخانجات گندله‌سازی، تکنولوژی‌های روز دنیا بوده‌اند و بر‌اساس دانش جهانی در دهه ۷۰ و ۸۰ یا قبل از آن در کشور ما مورد استفاده قرار گرفته‌اند و هر یک از این تکنولوژی‌ها براساس مقتضیات خود از سطحی از مصارف مواد، آب، برق، گاز و... بر اساس قیمت‌های روز برخوردار بوده‌اند که بر آن اساس، توان رقابت با ایجاد حاشیه سود مناسب را به همراه داشته‌اند. این تکنولوژی‌ها در جهت افزایش بهره‌وری و کاهش بهای تمام شده به‌طور مستمر اصلاح و به‌روزرسانی شده‌اند که متاسفانه صنعت فولاد ایران به دلایلی که ذکر شد از این قافله عقب مانده است. از آنجا که در فرآیند تولید فولاد، مواد اولیه و انرژی بالغ بر ۵۵ تا ۶۰ درصد قیمت تمام‌شده از مرحله کنسانتره تا فولاد خام را به خود اختصاص می‌دهد و از طرفی در میان عوامل بهره‌وری نیز عامل تکنولوژی بیشترین نقش را در تنظیم نرم‌های مصرف دارد، به این جهت استفاده از تکنولوژی‌های بهبود یافته دنیا مهم‌ترین راه‌حل اصولی برای کاهش قیمت تمام‌شده و رقابت‌پذیری صنعت فولاد است ضمن اینکه در بخش نورد علاوه بر کاهش قیمت تمام‌شده، بهبود تکنولوژی باعث توسعه و تنوع بخشیدن سبد محصولات نیز می‌شود.

با توجه به نقش بی‌بدیل تکنولوژی‌های پیشرفته در زمینه سیستم‌های اطلاعاتی، اتوماسیون صنعتی، تجهیزات ابزار دقیق، ماشین‌های اتوماتیک و... که مزایای بی‌شماری از جمله افزایش سرانه تولید، مدیریت زمان، گسترش بازارهای هدف، حفظ وفاداری مشتریان، ارتقای سطح ایمنی کارکنان، حفظ محیط‌زیست و رشد ارزش افزوده را به ارمغان می‌آورد، لذا مدیریت بر تکنولوژی و روزآمدی آن باید به‌صورت مداوم تحت کنترل و مورد توجه مدیران صنعت فولاد در بخش‌های دولتی و خصوصی باشد. بنابراین در شرایط جدید پس از برجام ضرورت دارد کارخانه‌های فولادی بزرگ، متوسط و کوچک (چه مجتمع‌های دارای کل زنجیره ارزش از مرحله سنگ‌آهن تا محصول نهایی و چه کارخانه‌هایی که صرفا بخشی از زنجیره تولید فولاد را دارا هستند) با حمایت و همراهی انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، تکنولوژی‌های روز دنیا را رصد کرده و با در نظر گرفتن مزیت‌های نسبی کشور و با مشارکت و همکاری طرف‌های خارجی نسبت به تامین و انتقال تکنولوژی در تمامی ‌ابعاد سخت‌افزاری، نرم‌افزاری، مغزافزاری و سازمان افزاری اقدام کنند.

برنامه‌ریزی مهم‌تر از اجرا است

سیدرسول خلیفه‌سلطانی

دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران

با توجه به اینکه در دو دهه اخیر در صنعت فولاد ایران، بیشتر اجرا و کمتر برنامه‌ریزی‌ داشته‌ایم، لزوم تدوین نقشه راه صنعت فولاد، تکمیل زیر ساخت‌ها و ارتباط شبکه‌ای و هوشمند در زنجیره فولاد الزامی است و درخصوص جذب تکنولوژی باید گفت تکنولوژی فقط لوکس‌گرایی نیست و به مذاکره برای جذب سرمایه‌گذاری باید پرداخت. الان فرصت خوبی برای تشویق سرمایه‌گذاری در ایران است. قبل از مبحث تکنولوژی، باید به بحث کارآیی و بازدهی مقیاس و بهره‌وری در صنعت فولاد بپردازیم. یکی از مشکلات ما به بحث زنجیره تولید فولاد مرتبط است. در واقع باید تلاش کنیم تا مهندسی ویژه‌ای را در ترکیب، چینش، ظرفیت، اقلیم و مسائلی از این دست داشته باشیم. در ارتباط با حلقه‌های تولید باید به این سمت حرکت کنیم که بازدهی سرمایه را مهندسی کنیم، یعنی چه سرمایه‌ای را با چه هدفی و در چه بازه زمانی، مکانی و ارتباطی مورد استفاده قرار دهیم.

در فولادسازی و آهن اسفنجی تا حدودی توسعه یافته‌ایم، ولی در گندله‌سازی و تولید کنسانتره چندان پیشرفتی نداشته‌ایم. مکان‌یابی در صنعت فولاد کشور مناسب نیست و همین منتج به افزایش هزینه‌های حمل شده و جابه‌جایی محصولات به معضلی دیگر تبدیل می‌شود. وقتی طرح جامع تهیه می‌شود به این معنا است که این طرح باید به‌عنوان مرجعی تلقی شود که مسائل صنعت فولاد را رصد کند و اینکه چه نوع تکنولوژی و دانشی را به‌کار بگیریم. باید مشخص کنید که در سرمایه‌گذاری‌های به‌کار رفته از چه ترکیبی استفاده شده است و همچنین اینکه سود و زیان کجاست؟ متاسفانه در دو دهه اخیر کمترین برنامه‌ریزی‌ها را انجام داده‌ایم و بیشتر اجرا کرده‌ایم. مساله‌ای که باعث از دست رفتن سرمایه‌های زیادی در زنجیره فولاد شده است.

مشاهده می‌کنید که در کشورمان سرمایه‌های زیادی جذب صنعت فولاد شده است، ولی متاسفانه عمر واحدهای صنعتی‌مان از عمر متوسط واحدهای سرمایه‌گذاری شده در دنیا خیلی کمتر است. بنده این مقدمه را گفتم تا تاکید کنم که این بحث خیلی مهم‌تر از بحث تکنولوژی و دانش فنی است، این موضوع مهم است که با چه مقیاسی سرمایه‌گذاری و در چه مقیاسی از تکنولوژی استفاده کنیم. این مقوله اگر در فضای درستی دیده شود متعاقبا تکنولوژی و دانش فنی هم به‌دست می‌آید. این بحث قوه و فعل است که ما باید ببینیم که استعداد جذب تکنولوژی و دانش فنی را داریم یا نه، ما باید این استعدادها را فراهم کنیم که اگر این مقدمات فراهم شد، استعداد جذب تکنولوژی و دانش برتر هم فراهم ‌می‌شود. در حالی‌که معمولا مقدمات را رعایت نمی‌کنیم همان طور که در طرح‌ها یک PFC و یکFC وجود دارد، ما کمتر سراغ PFC می‌رویم و مهندسان مشاوری که PFC نویس خوبی باشند هم کم داریم. ما باید به این مورد که درکدام اقلیم وکدام بازار می‌خواهیم سرمایه‌گذاری کنیم بیشتر و عمیق‌تر توجه کنیم؛ در واقع برنامه‌ریزی برای بازارهای مواد اولیه، فروش، حمل و نقل، انرژی، محیط زیست و از این دست مسائل در طرح‌هایمان چندان که لازم است دیده نمی‌شود.

ما باید برای نقشه راه صنعت فولاد متولی داشته باشیم. اگر مقدمات و هماهنگی‌ها را داشته و تجانس را در صنعت فولاد ایجاد کنیم مقیاس صنعت را به دست می‌آوریم و دیگر هیچ‌کس بدون برنامه‌ریزی، سرمایه‌گذاری نمی‌کند که بعد از دوره‌ای با شکست مواجه شود. همیشه این تصور بوده است که صنعت در مقیاس‌های بزرگ بهتر جواب می‌دهد در صورتی که همیشه این‌طور نیست. زیرا با توجه به اینکه معادن متفرقه در کشور داریم ممکن است گزینه‌های اقتصادی برای آهن‌سازی در کنار معادن کوچک وجود داشته باشد. باید معدن‌کاران کوچک را تشویق و مستقل از شعارزدگی حرکت کنیم. باید ببینیم که در دنیا چه کاری انجام می‌دهند و بهترین گزینه‌ها را برای شرایط و موضوعات خاص پیدا کنیم. در حال حاضر زیرساخت‌ها مناسب نیست، کاری که نقشه جامع فولاد انجام می‌دهد باید ارتباط شبکه‌ای در زنجیره فولاد ایجاد کند و خلأیی را که در این زنجیره وجود دارد مشخص کرده و ارتباطی شبکه‌ای را در صنعت فولاد کشور به وجود آورد.

برخی تصور می‌کنند تکنولوژی لوکس است، ولی تکنولوژی لوکس‌گرایی نیست.

بدون دلیل هم نباید سراغ تکنولوژی برویم. در دنیا می‌بینیم که بسیاری از شرکت‌ها از جمله بهلر با ماشین‌آلات صد سال پیش، فولاد تولید می‌کنند، ولی ماشین‌آلات را به روز نگه داشته‌اند و در اصل در حال تزریق دانش هستند. زمانی که می‌گوییم تکنولوژی، نباید فقط بر ماشین‌آلات تمرکز کنیم، تکنولوژی و دانش دو امر مشترک و ترکیبی هستند. به همین خاطر هم هست که در واحدهای صنعتی پیشرفته به امر آموزش توجه کافی می‌شود. نیروی انسانی، آموزش‌های مربوط به شغل خود را می‌بیند و این تزریق دانش می‌تواند پایه و بستری برای تکنولوژی باشد. در واقع واحدهای صنعتی پیشرفته، نیازهای تکنولوژیک خود را بدون اتکا به سرمایه به‌روز می‌کنند. به اعتقاد من، چه در بخش فولاد و چه در سایر بخش‌های اقتصادی کشور، نوع ماشین‌آلات خیلی مهم است؛ به‌خصوص اینکه بخواهد با دانش فنی توام باشد. ماشین‌آلات هزینه بالایی دارد و باید مطالعات و برنامه‌ریزی دقیقی در این حوزه داشته باشیم.

فکر می‌کنم چندان نباید در فولادسازی و نورد دنبال تکنولوژی جدید باشیم و باید بازدهی ماشین‌آلات موجود را با حداقل تغییرات افزایش دهیم، ولی آهن‌سازی در معرض تغییر تکنولوژی است و زمانی که می‌خواهیم ارتقای سطح تکنولوژی و دانش داشته باشیم باید در آهن‌سازی متمرکز شویم. کنسانتره تا آهن اسفنجی، حوزه‌ای است که دانش‌ورزی سنگینی در دنیا روی آن انجام می‌شود. اگرچه طرح‌هایی مثل فاینکس هنوز مراحل نهایی آزمایشی را می‌گذرانند ولی به ما این نوید را می‌دهند که به زودی وارد بازار می‌شوند. فاینکس می‌تواند بهای تمام‌شده تولید را کاهش دهد و در مراحل تولید در مصرف انرژی صرفه‌جویی کند. همچنین باید تکنولوژی‌های جدیدی را که وارد صنعت می‌شوند رصد کنیم و قدرت جذب آنها را داشته باشیم و در انتخاب تکنولوژی باید متوجه باشیم که به دلیل وجود انرژی گاز در ایران، رویکرد آینده فولاد در مصرف گاز است و مزیت‌ زیست‌محیطی دارد.

بستری که در بحث فولاد برای سرمایه‌گذاری خارجی داریم همین است که دانش و تکنولوژی به همراه سرمایه با هم می‌آید و جدا ناشدنی هستند. سرمایه‌گذار خارجی اگر به ایران راه پیدا کند بهترین فرصت است که تکنولوژی‌های جدید را دریافت کنیم این فرصت خوبی است که فاینکس را تشویق به سرمایه‌گذاری و اجرای پلن‌هایش در ایران کنیم. ما در تکنولوژی اصلا عقب نیستیم و به جز در روش کوره بلند که باید نوسازی‌هایی شود؛ روش‌های نوین و تکنولوژی‌های روز دنیا را در فولادسازی در اختیار داریم، ولی طبیعی است که باید نوسازی صورت گیرد. نوسازی در صرفه‌جویی مصرف آب و انرژی باید صورت بگیرد و لازم است که واحدهای فولادسازی بزرگ بازده مقیاس شان را به‌طور مستمر افزایش دهند. زمانی‌که محصولات فولاد ایران به اقصی نقاط جهان صادر می‌شود نشان از این دارد که از تکنولوژی روز دنیا برخوردار بوده و توانایی صادراتی در این صنعت داریم. فولاد یک صنعت گرم است. حرارت کار بالای ۱۰۰ درجه و ریسک به کارگیری ماشین‌آلات دست دوم زیاد است و بخش‌خصوصی هم دیگر تمایلی برای استفاده از این دستگاه‌ها ندارد.

توانمندی مهندسان ما در کنار شرکت‌های خارجی رشد خوبی داشته است، ولی ما هنوز شرکت‌های مهندسی ایرانی را که توانایی احداث یک خط تولید داشته باشند نداریم یا به عبارت بهتر، از این شرکت‌ها حمایتی نشده که در این عرصه خود را نشان دهند. شرکت‌های فولادی در خیلی از پروژه‌ها با این شرکت‌ها قرارداد می‌بندند و همکاری دارند اما این هم یک سیر دارد. شرکت‌های EPC که در فضای بخش خصوصی هستند روزبه‌روز باید توانمندی خودشان را نشان دهند تا بتوانند ظرفیت کار داخل را بگیرند. بنابراین ضمن اینکه باید به صنعتگران داخلی فرصت داده شود تا در بخش‌هایی که می‌توانند فعالیت داشته باشند، شرکت‌های داخلی هم باید پتانسیل‌ خود را روز‌به‌روز بیشتر کنند تا تحت حمایت قرار گرفته و جایگاه خود را صنعت فولاد کشور پیدا کنند.

ضرورت تکنولوژی‌های جدید در صنعت فولاد

فرزاد ارزانی

معاون تکنولوژی فولاد مبارکه

صنعت فولاد از جمله صنایعی است که ارتقا و توسعه آن به‌طور مستقیم در رشد اقتصادی و تولید ناخالص داخلی کشورها تاثیر می‌گذارد به‌ طوری‌که رابطه مستقیم بین سرانه مصرف فولاد و تولید ناخالص داخلی کشورها وجود دارد. این صنعت به‌دلیل ایجاد اشتغال، وابستگی زیاد صنایع پایین‌دستی، کاربرد در توسعه زیرساخت‌ها و امکان صادرات و ارز‌آوری برای کشورها، کالای استراتژیک خوانده شده، بنابراین توسعه این صنعت همیشه در اهداف و اقدامات استراتژیک کشورها لحاظ می‌شود. نکته حائز اهمیت در اینجا چرخه عمر بلند تکنولوژی صنعت، شدت رقابت در این صنعت و تولید مازاد بر تقاضا طی سال‌های گذشته و حال و حتی آینده است که این صنعت را با چالش‌های قیمتی و بازار مواجه ساخته است. بنابراین شرکت‌های فولادساز چاره‌ای جز تمرکز بر ارتقای بهره‌وری در فرآیندهای خود ندارند تا بتوانند کیفیت و قیمت محصولات خود را با سایرین قابل رقابت کنند. در همین اثنا از مهم‌ترین مولفه‌های رشد بهره‌وری در سازمان‌ها استفاده از تکنولوژی‌های نوین است که بتوان با به‌کارگیری آنها سرعت فرآیندها را افزایش داد، مصارف عمومی‌و انرژی از جمله برق، گاز و آب را کاهش داد، محصولات ویژه و خاص تولید کرد، سبد محصولات را توسعه داد و در نهایت رضایت مشتریان را جلب کرد.

بنابراین برای شرکت‌های فولادساز شناسایی تکنولوژی‌ها که از تقاضای بازار شروع می‌شود و سپس ارزیابی، انتخاب و جایگزینی چرخه آن را تکمیل می‌کند امری اجتناب‌ناپذیر است. فرآیندهای احیای ذوبی در حال توسعه بوده و پلنت‌های کوچکی در دنیا با ظرفیت پایین از آنها استفاده می‌کنند. تکنولوژی کلان برای تولید فولاد خام در دنیا استفاده می‌شود و در سال‌های اخیر این روش‌ها توسعه، تجدید و بهبود یافته‌اند. برای مثال در حوزه آهن‌سازی فولاد مبارکه نصب و راه‌اندازی مگامدول‌های احیای مستقیم، استفاده از بازیاب حرارتی جدید برای ذخیره بیشتر انرژی در واحد احیای مستقیم، نصب سیستم‌های آنالیز تصویری روی دیسک‌های گندله‌سازی، نصب سرندهای دو طبقه‌ای در واحد گندله‌سازی نمونه‌هایی از تکنولوژی‌های جدید در این حوزه است.

در حوزه فولادسازی راه‌اندازی تجهیزات تولید محصولات کیفی، استفاده از لانس KT در بدنه کوره برای دمش اکسیژن، استفاده از ترانس‌های ۱۴۰ مگاولتی و سیستم سولفورزدایی از نمونه موارد در حوزه فولادسازی است. در حوزه نورد هم استفاده از سیستم هیدرولیک H۱۶ کلاف پیچ در نورد گرم، نصب درایوهایی روی موتورهای امولشن نورد دو قفسه‌ای برای کاهش مصرف انرژی، نصب سیستم بازرسی سطح ورق (پارسی تک) و نصب سیستم‌های جدید اندازه‌گیری ضخامت پوشش ورق در واحد رنگی و گالوانیزه را می‌توان اشاره کرد. موارد فوق که از نمونه تکنولوژی‌های خرد به‌کار گرفته شده در شرکت فولاد مبارکه است، در راستای مضامینی است که در بخش اول مطالب اشاره شد تا این شرکت در شرایط کنونی در بازار فولاد، پایدار باقی بماند.