آیا بومی‌سازی صنعت کاتالیست به‌صرفه است؟

در بحث بومی‌سازی تعاریف متعددی مطرح است اما به طور کلی به فرآیندی که طی آن در یک تکنولوژی وارداتی به نحوی تغییرات ایجاد می‌کنند که قابل استفاده و کاربرد با توجه به فرهنگ و شرایط محیطی و محلی باشد، بومی‌سازی گفته می‌شود. البته به تعبیری دیگر بومی‌سازی را تکمیل تکنولوژی تولیدشده نیز در نظر می‌گیرند. اما بحث بومی‌سازی در صنعت کاتالیست مقوله‌ای است که کشور ما در آن دارای تجربه‌ای نو است. این امر به واسطه وجود صنایع بزرگی نظیر صنعت فولاد در کشور که همچنان در حال توسعه است، نیاز تلقی می‌شود. اما چالش‌های بزرگی نظیر رقابت با محصولات خارجی، عدم اطمینان به کیفیت محصول ایرانی و... سبب شده است تا رونق در این صنعت اندکی با کندی شکل گیرد. در ادامه نظر تولیدکنندگان و مصرف‌کنندگان کاتالیست بومی‌سازی شده در کشور منعکس شده است.

صنعت کاتالیست کشور، در آستانه هدررفت سرمایه‌گذاری ملی

امیرهومن کریمی‌ وثیق
مدیرعامل شرکت نفت و گاز سرو

توسعه فرآیندهایی با محوریت استفاده از ذخایر عظیم گاز طبیعی در کشور ایران برای تولید محصولاتی با ارزش افزوده بالا، در چشم‌انداز توسعه ۲۰ ساله کشور به شدت مورد توجه قرار گرفته است. از این رو افزایش ظرفیت تولید فولاد در کشور، به‌عنوان قلب تپنده توسعه و پیشرفت، با استفاده از فرآیند احیای مستقیم آهن در اولویت برنامه‌ریزی‌های کلان اقتصادی کشور عزیزمان ایران قرار دارد. صنعت فولاد کشور به‌عنوان دومین صنعت بزرگ ایران شناخته می‌شود که صنایع بسیاری دنباله‌رو این صنعت هستند. یکی از این صنایع، صنعت کاتالیست است. محصولاتی استراتژیک، که فعالیت هر واحد فولاد سازی (به روش احیای مستقیم آهن) در ایران، بدون این محصول امکان‌پذیر نیست. لازم است بدانیم که کشور ایران دارای رتبه دوم جهان به لحاظ تولید فولاد به روش احیای مستقیم آهن (فرآیندی بر پایه مصرف گاز طبیعی) است. بنابراین در این فرآیند، کاتالیست به‌عنوان کالایی دانش بنیان و استراتژیک برای تبدیل گاز طبیعی به گازی با پتانسیل احیای گندله سنگ‌آهن، نقشی کلیدی ایفا می‌کند. تولیدات صنعت دانش بنیان کاتالیست کشور از حدود یک دهه پیش در ایران آغاز شده است. این کاتالیست‌ها محصولاتی استراتژیک هستند که از میزان مصرف بالایی در صنایع مختلف فولاد، پتروشیمی‌ و پالایش برخوردارند، به طوری که سهم مصرف آن در کشور، در صنعت فولاد چشمگیر و قابل توجه است. به گونه‌ای که در حال حاضر سالانه به‌طور متوسط حدود ۵۰۰ تن از این محصول استفاده می‌شود و تا سال ۹۷ این مقدار به ۹۰۰ تن در سال خواهد رسید. واردات این محصولات طی سه دهه گذشته باعث خروج میلیون‌ها دلار ارز از کشور شد.

همچنین سازندگان خارجی به هیچ عنوان تمایلی برای انتقال دانش کاتالیست به ایران نداشته‌اند. اما با تلاش دانشمندان ایرانی و حمایت‌های مقام عالی وزارت صنایع وقت، آقای مهندس نعمت‌زاده و همچنین مدیران شرکت‌های فولاد مبارکه اصفهان و شرکت فولاد خوزستان بومی‌سازی این محصولات، مسیر خوبی را تا چندی پیش طی کرده است. در واقع شرکت فولاد مبارکه اصفهان و شرکت فولاد خوزستان با اقدامی ‌که مصداق دقیقی از اقتصاد مقاومتی است، خود را در مسیر تقویت ساختار تامین قطعات و برطرف‌سازی نیاز استراتژیک به کاتالیست قرار دادند. به طوری که تا امروز ۱۴درصد از آهن اسفنجی صنایع فولاد کشور با کاتالیست‌های ایرانی تولید می‌شود. جذابیت بازار کاتالیست ما برای شرکت‌های سازنده خارجی بسیار بالا بوده و به هیچ قیمتی حاضر به از دست دادن سهم بازار خود نیستند، به طوری که بخش اعظمی‌از بازار صادراتی تامین کننده اصلی این محصولات کشور ایران است. از طرفی کیفیت محصولات ایرانی طبق نتایج عملیاتی به دست آمده رقابتی و حتی در برخی پارامترها برتر از کیفیت محصولات خارجی است و به لحاظ قیمت نیز صرفه چشمگیری را برای مصرف‌کنندگان به همراه دارد، که این نشان‌دهنده آن است که کاتالیست ایرانی هم ارزان‌تر و هم با کیفیت‌تر نسبت به نمونه خارجی است و می‌تواند در صورت اقدامات حمایتی مسوولان، طی ۵ سال آینده نیاز کشور ایران را از واردات آن برطرف سازد و موجبات فراوانی را شامل اشتغال‌زایی، صرفه‌جویی در خروج ارز، رونق اقتصاد کشور و... فراهم کند. طی دو سال آتی که تکمیل پروژه‌های فولادی کشور با سرعت بیشتری انجام می‌شود نباید از یک قانون مصوب مجلس به سادگی گذشت. قانونی مبنی بر استفاده حداکثری از توان تولید داخل برای خرید تجهیزات و اقلام مورد نیاز طرح‌های ملی یا طرح‌هایی که از منابع مالی دولتی برای تکمیل آنها استفاده شده است.

اما گلایه‌ای که هست؛ برخی از مدیران فولادی و پیمانکاران طرح‌های فولادی، بدون توجه به این موضوع و عدم بهره‌مندی از تجربیات موفق دو شرکت فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان در امر استفاده از کاتالیست ایرانی، عزم راسخی بر خرید از تولیدکنندگان داخلی ندارند، که این امر تبعاتی سنگین برای صنعت کشور با توجه به استراتژیک بودن محصول کاتالیست می‌تواند داشته باشد. هدررفت سرمایه ملی و سرمایه‌گذاری صورت گرفته از طرف بخش خصوصی، محروم ساختن یک صنعت دانش بنیان توانمند، سلب فرصت‌های رشد بخش خصوصی که از پیش طبق یک برنامه‌ریزی دقیق از سوی مدیران وزارت صنایع صورت پذیرفته است را می‌توان از مواردی برشمرد که در پسا اقدام این تصمیمات مدیران، متوجه صنعت کاتالیست خواهد بود. در واقع ضربه اصلی از عدم تقویت تولید داخل به واحدهای مصرف‌کننده محصولات وارد می‌آید، که این موضوع در تعاریف اقتصاد مقاومتی نیز آمده است. اگر بخواهیم جهت‌گیری تصمیمات برخی از مدیران فولادی را که صنعت کاتالیست در نگاه آنها مغضوب شده است از منظر ریسک مصرف کاتالیست ایرانی بررسی کنیم، باید اذعان کرد، همان‌طور که می‌دانیم فولاد مبارکه اصفهان بزرگ‌ترین مجتمع فولادسازی جهان است که به روش احیای مستقیم آهن محصولات خود را تولید می‌کند و بیش از نیمی‌از فولاد ایران توسط این مجتمع تولید می‌شود و شرکت فولاد خوزستان به‌عنوان دومین شرکت بزرگ فولادسازی کشور است که حداقل ۲۴ درصد از فولاد کشور نیز در این مجتمع تولید می‌شود و طبق سیاست‌های کلان دو شرکت، تولید در این دو مجتمع با حداکثر ظرفیت که در مواردی این ظرفیت فراتر از ظرفیت اسمی ‌و طراحی مجتمع است، صورت می‌پذیرد. از این رو ثبت و تکرار رکوردهای تولید، از اهداف تعالی این دو شرکت است.

در این جهت ریسک مصرف استفاده از کالای استراتژیک کاتالیست که نقش موثری در نرخ تولید محصولات فولادی دارد برای این دو مجتمع به مراتب بالاتر از سایر شرکت‌ها خواهد بود، چرا که معمولا طرح‌های فولادی و سایر شرکت‌های فولادی فعال کشور به اقتضای شرایط، خیلی پایین‌تر از ظرفیت اسمی‌خود، تولید می‌کنند. بنابراین استفاده از کاتالیست داخلی نه‌تنها موجب کاهش تولید نشده که براساس نتایج حاصله در فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان افزایش تولید را به همراه داشته است. به گواه نتایج عملیاتی، در حال حاضر کاتالیست ایرانی در این دو مجتمع در وضعیت کیفی بسیار بالایی قرار دارد به طوری که شرایط گارانتی را فراتر از شرایط قرارداد پاس کرده است.از طرف دیگر باید توجه داشت که تا کالایی به لحاظ کیفیت، زمان تحویل و قیمت، شرایط مساعدتری را نسبت به کالای فعلی نداشته باشد نمی‌تواند از سوی مدیران تصمیم‌گیر جایگزین مناسبی برای آن باشد، که این موضوع به قطع مورد توجه مدیران فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان قرار داشته است و کاتالیست ایرانی علاوه‌بر کیفیت از نظر سایر شرایط از قبیل قیمت و خدمات قبل و بعد از فروش برتری‌های قابل‌توجهی نسبت به کاتالیست خارجی دارد. از این‌رو استفاده از کاتالیست ایرانی برای سایر مدیران فولادی توجیه‌پذیر خواهد بود؛ آن هم در شرایطی که حرکت در مسیر اقتصاد مقاومتی همواره از سوی مقام معظم رهبری سفارش شده است. از نگاهی دیگر، کاتالیست محصولی با دانش فنی بالا به حساب می‌آید به طوری که تمام تولیدکنندگان این محصول در سراسر دنیا به بیش از ۱۰ شرکت نمی‌رسد و این نشان از بسته بودن فضای نشر اطلاعاتی و‌ های‌تک (تکنولوژی پیشرفته) بودن صنعت کاتالیست دارد، به گونه‌ای که پس از ۳۰ سال، اخیرا شرکت دانش‌بنیان ایرانی توانسته است به‌رغم عدم وجود منابع کاربردی، به اطلاعات این جعبه سیاه و به دانش فنی تولید کاتالیستی تماما ایرانی دست پیدا کند. اخذ نتایج عملیاتی موفق نشان از توان بالای متخصصان ایرانی دارد که پیش‌بینی هر پارامتر غیرمترقبه‌ای را در این صنعت ممکن کرده است؛ چرا که در این حوزه کوچک‌ترین نقصی از سوی سازندگان کاتالیست هزینه بسیار بالایی برای شرکت‌های فولادی به همراه خواهد داشت، اما زمانی که اقدامات دو شرکت فولاد مبارکه اصفهان و فولاد خوزستان را رصد می‌کنیم به اعلام رضایت آنها در خصوص مصرف کاتالیست داخل و تجدید سفارش‌های خرید آنها می‌رسیم، که نشان از اعتماد کامل به کیفیت و سایر پارامترهای مربوطه دارد. از این رو آیا دلیل دیگری برای خرید کاتالیست خارجی وجود دارد؟

شرط اول اثبات کیفیت

محمود مصری‌نژاد
مدیر امور مجتمع گندله‌سازی اردکان

شرکت معدنی و صنعتی چادرملو از جمله شرکت‌هایی است که با قرارگیری در زنجیره فولاد کشور، از همان ابتدای امر بحث بهره‌گیری از تولید داخل را در برنامه کاری خود داشته است. در بخش فولادسازی، چادرملو نیز در ابتدای مسیر قرار دارد. اگرچه زیرمجموعه‌های آن در حال فعالیت هستند، اما در مجتمع فولاد چادرملو زیرساخت‌هایی وجود دارد که در آینده نزدیک این شرکت را به قطب سوم فولاد کشور تبدیل می‌کند.این شرکت سرلوحه خود را حمایت از تولید داخل قرار داده؛ به طوری که از بدو راه‌اندازی تاکنون صرفه‌جویی‌های ارزی بسیاری را انجام داده و مانع از خروج ارز به طور بی‌رویه از کشور بوده است. در حوزه حمایت از صنعت کاتالیست که در مسیر بومی‌سازی قرار گرفته است نیز این امر را نادیده نگرفته است؛ اما به دلیل عدم خروجی‌های کافی و استناد اندک به مواردی نظیر کیفیت و طول عمر کاتالیست‌ها هنوز اقدام به استفاده از کاتالیست‌های داخلی نکرده است. البته از دلایل عمده آن می‌توان به قراردادهای چادرملو با شرکت‌های سازنده کارخانه‌های فولادی اشاره کرد که مطابق آنها، خرید محصولاتی نظیر کاتالیست، الکترود و ... باید از منابعی باشد که مورد تایید سازنده کارخانه‌ (برای ارائه گارانتی‌های لازم) باشد. به هر ترتیب اقدامی که در راستای بومی‌سازی در این صنعت صورت گرفته، بزرگ تصور می‌شود و در این مسیر نیاز به عبور از ۴ تا ۵ سال زمان است تا اعتماد کامل به کاتالیست‌های داخلی و به‌کارگیری آنها در مدول‌های شرکت‌های فولادساز محقق شود.

عملکرد مناسب کاتالیست‌های بومی‌سازی شده

اسدالله فرشاد
مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان

شرکت‌های دانش‌بنیان تولیدکننده کاتالیست و نانوکاتالیست‌ها از جمله شرکت‌هایی‌اند که نیازمند حمایت و پشتیبانی بخش صنعت هستند.البته کاتالیست‌های به‌کار رفته در صنعت فولاد به‌طور کلی با کاتالیست‌های مصرفی در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی تفاوت‌های بسیاری دارد. حدود ۱۵ سال پیش ریفرمرها در مقیاس صنعتی در پالایشگاه‌ها تست شد و از کاتالیست‌های محصول داخلی در این صنعت توانستند جواب گیرند. به طوری که چند سال پیش مطرح شد که در این صنعت نیازی به کاتالیست خارجی نیست.اما در صنعت فولاد واقعیت این است که تا در مقیاس کامل کاتالیست در یک مدول احیای مستقیم امتحان خود را پس ندهد، نمی‌توان در مورد عدم نیاز به نمونه مشابه خارجی نظر قطعی داد. به‌طور کلی مدول‌های میدرکس بعد از سال ۶۸ در مدار قرار گرفتند و تا قبل از یک دهه گذشته نیاز کاتالیست فولادسازان از خارج از کشور تامین می‌شد. این به آن معنا است که حدود ۲۵ سال است که در ایران مصرف کاتالیست در روش احیای مستقیم مورد استفاده قرار گرفته است و از ۱۰ سال قبل تاکنون دو شرکت تولیدکننده کاتالیست آغاز به‌کار کرده‌اند و کاتالیست موردنیاز برای فولادسازان ایرانی را به مرحله تولید رسانده‌اند. این دو شرکت در عرصه رقابت با شرکت‌های خارجی وارد شده‌اند و در نهایت کیفیت کاتالیست و هزینه تمام شده این محصول است که نظر مشتریان را به خود جلب می‌کند. این امر را نباید نادیده گرفت که شرکت‌های تولیدکننده کاتالیست دست به اقدامی زده‌اند که شرکت‌های بزرگ احیای مستقیم در این سال‌ها چنین ریسکی را نپذیرفتند. هزینه‌های سنگینی که شرکت‌های تولیدکننده کاتالیست برای ساخت آزمایشگاه، R&D، تست فرآیندهای شیمیایی و فیزیکی متحمل شده‌اند، خود گام بزرگی در عرصه توسعه و رشد این صنعت دانش بنیان به شمار می‌رود.

البته در این بین فولادسازانی نظیر فولاد مبارکه و خوزستان و متعاقبا توسعه آهن و فولاد غدیر، ارفع و توسعه آهن و فولاد گل‌گهر با وارد مدار شدن مدول‌های جدید به‌طور جدی موافقت کردند تا جایی که یک بخش از کاتالیست‌های تولید داخل را مصرف کرده‌اند و یکی، دو سال است که مورد مراقبت قرار داده‌اند و خوشبختانه گواهینامه‌های قبولی برای تولیدکنندگان کاتالیست داخلی صادر کرده‌اند. در این مدت و به مرور تولیدکنندگان فولاد متوجه عملکرد مناسب کاتالیست‌های بومی‌سازی شده، شده‌اند به طوری که مبارکه اقدام به پرکردن کامل دو مدول خودکرده است. به‌طور مداول کاتالیست‌ها بین ۷-۵ سال اگر خوب کار کنند، طول عمر دارند. به نظر می‌رسد با گذشت از این مدت عملکرد واقعی و کیفیت آنها به اثبات خواهد رسید. نکته جالب اینجا است که در مگامدول‌ها این کاتالیست‌های داخلی هنوز مورد آزمایش قرار نگرفته است و اگر چنین اتفاقی صورت پذیرد حتما فولادسازان به یک اعتماد نسبی در زمینه مصرف کاتالیست بومی‌سازی شده با دانش فنی ایرانی خواهند رسید. البته رویدادهایی که تاکنون از این دانش ایرانی به ثبت رسیده است نیز سبب شده که مدیران عالی شرکت‌های مختلف نسبت به مصرف کاتالیست داخلی و جایگزینی آن با نمونه مشابه خارجی حساس‌تر شوند اما در حال حاضر هیچ مدیری حاضر نیست که ریفرمر‌های فعلی را تخلیه کند و کاتالیست ایرانی را جایگزین آن سازد. البته این امر منجر به تحمل ضرر برای شرکت‌های فولادی است و اقتصادی هم به نظر نمی‌رسد اما اگر مدول‌ها نیاز به اورهال شدن داشته باشند به‌طور حتم از نمونه ایرانی که موفق بوده بهره خواهند برد. لازمه ایجاد بازار قوی در صنعت کاتالیست تلاش مستمر برای بهبود کیفیت و همچنین توجیه اقتصادی در مصرف آن است. شرکت‌های مصرف‌کننده کاتالیست در صورتی که خرید داخل را به صرفه‌تر بدانند به‌طور حتم با وجود کیفیت مشابه خرید داخلی انجام خواهند داد. در این بین با توجه به توانمندسازی صنعت کاتالیست در داخل کشور، شرکت‌های خارجی زمینه کاهش قیمت را فراهم کرده‌اند و عرصه رقابت را میان خود و شرکت‌های ایرانی تنگ‌تر کرده‌اند. اما با این حال فضا برای شرکت‌های دانش‌بنیان ایرانی بسیار مهیا است. این شرکت‌ها مسیر قابل توسعه و رشدی را در پیش دارند و در سال‌های اخیر نیز شرکت‌های فولادسازی ایرانی محصول داخلی را غالباً به خارجی ترجیح داده‌اند اما شرط بهره‌گیری از کاتالیست‌های ایرانی در میان فولادسازان این است که قیمت تمام شده پایین‌تری را با شرط حفظ منفعت اقتصادی خود، برای عرضه در بازار داشته باشند. در دنیا بحث استفاده نانو مواد در حال توسعه است به طوری که اکنون حدود ۵۰۰ میلیون خودرو برای بهبود کارآیی سوخت، از سرعت احتراق کاتالیستی استفاده می‌کنند که خود منافع زیست‌محیطی را نیز به همراه دارد.بنابراین کاربرد کاتالیست در صنعت تنها به صنایع فولاد و نفت و گاز پتروشیمی محدود نیست. امید است که در کشور ما نیز در سایر زمینه‌ها به‌ویژه در صنعت خودرو پیشرفت‌هایی حاصل شود.

تولید داخل به صرفه‌تر است

احمد حزبایی‌زاده
معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد کاوه جنوب کیش

کاتالیست‌های مورد استفاده در صنعت فولاد در حالت استاندارد از سه نوع مختلف تشکیل می‌شود که طبق دستورالعمل خاصی به صورت همزمان مورد استفاده قرار می‌گیرند. همچنین نسل جدید بهبود یافته این نوع از کاتالیست‌ها اخیرا توسط شرکت تولیدکننده ایرانی آن به صنعت فولاد معرفی شده است که از کیفیت و شرایط عملیاتی مطلوبی برخوردار است.لوله‌های ریفرمرهای واحد احیا مستقیم آهن مجتمع‌های فولادسازی، کالاهایی با دانش فنی بالا بوده که اخیرا نیز شرکتی ایرانی در جهت بومی‌سازی آن فعالیت خود را آغاز کرده است. این محصول تاکنون از شرکت‌هایی چون اشمیت کلمنتز اسپانیا وارد شده و از قیمتی حدود ۱۵۰ میلیون تومان برخوردار است.مقدار مصرف کاتالیست برای هر طرح فولادی استاندارد حدود ۱۲۰ هزار لیتر و تعداد لوله ریفرمرهای مورد استفاده ۴۳۲ تیوب ریفرمر است که برخی از شرکت‌های فولادی دارای واحدهای بزرگ‌تری نیز هستند. تا پیش از این تمامی کاتالیست‌های مورد نیاز هم برای صنعت فولاد و هم پتروشیمی از شرکت سود کمی هند به ایران وارد می‌شد که تقریبا از ۲ سال و نیم گذشته این وابستگی به شرکت خارجی کمتر شده است.به نحوی که با تکیه بر دانش ایرانی و بومی‌سازی کاتالیست‌های مصرفی در صنایع یادشده، این روزها شاهد به کارگیری کاتالیست‌های داخلی در صنعت هستیم.البته قیمت تمام شده محصول داخلی به دلیل واردات مواد اولیه تفاوت چندانی با محصول مشابه خارجی ندارد و به نظر می‌رسد که این صنعت هنوز جای کار داشته باشد، اما از حیث کیفیت با نمونه خارجی همسنگ است.درباره کیفیت و قضاوت آن به ۷ تا ۸ سال زمان نیاز است به این دلیل که متقاضیان هر ۴ سال یکبار نیاز به خرید و تامین کاتالیست مورد نیاز خود دارند و همین امر با توجه به نوپا بودن این صنعت سبب می‌شود که به سادگی بحث کیفیت و طول عمر محصول داخلی مورد قضاوت قرار نگیرد.

باید تاکید داشت اگرچه توسعه حجم تولید و ارتقای سطح کیفیت کاتالیست نیاز به فعالیت مستمر و بیشتری دارد، اما پیشرفت در این صنعت تا مراحل کنونی کاری بس بزرگ و فوق العاده تصور می‌شود. چرا که تولید داخل و حمایت مصرف‌کنندگان کاتالیست از این صنعت سبب صرفه‌جویی ارزی و عدم خروج ارز از کشور و توسعه کسب و کار و اشتغال می‌شود.می‌توان بومی‌سازی را حتی با این منظر که در تکمیل تکنولوژی روز دنیاست تقویت کرد و با این دیدگاه محصولاتی که سازگار با تکنولوژی به کار رفته در صنایعی که مصرف‌کنندگان کاتالیست هستند تولید کرد و به کمک این صنعت نوپا شتافت. به طوری که دو شرکت فولاد ساز مبارکه و خوزستان نیز در جرگه حمایت‌کنندگان از این صنعت در داخل کشور بوده و از پیشگامان هستند.به نظر می‌رسد با اثبات کیفیت از سوی تولیدکنندگان کاتالیست در داخل کشور خیل حمایت‌کنندگان رو به فزونی یابد و در آینده‌ای نزدیک به خودکفایی در صنعت نوپای کاتالیست در کشور برسیم.

حفظ کیفیت مهم‌تر از بهای تمام شده

احمد ارباب زاده
معاونت بهره‌برداری شرکت فولاد مبارکه

براساس رویداد تاریخی در صنعت کاتالیست حدود ۳ سال پیش فولاد مبارکه در مدول‌های احیای مستقیم مقدار کمی از کاتالیست‌های تولید داخل را مورد استفاده قرار داد و به مرور مصرف کاتالیست‌های داخلی در کشور رو به افزایش گذاشت. تقویت بومی‌سازی کاتالیست‌ها سبب شد که یکی از مدول‌های مبارکه در اختیار تولیدکنندگان کاتالیست داخلی قرار گیرد تا بتوانند با بررسی و رفع نقایص، محصول با کیفیت‌تری را به مرحله تولید برسانند.یکی از مزیت‌های استفاده از کاتالیست داخلی نیز همین امر است که کارشناسان مربوطه به‌طور مستمر در کنار خطوط تولید فولادسازان که با کاتالیست‌های داخلی سر و کار دارند، حضور داشته و نتایج را به‌طور دائم گزارش می‌دهند. به مرور این امر باعث شد تا مدول‌های دیگر در فولاد مبارکه از کاتالیست‌های بومی‌سازی شده داخلی شارژ شود. این محصول سال‌ها بود که از خارج وارد می‌شد و از آنجا که بیش از ۸۵ درصد تولید فولاد کشور از روش‌های احیای مستقیم و قوس الکتریکی انجام می‌شود، بنابراین در مصرف کاتالیست، به نوعی شرکت فولاد مبارکه به محصول خارجی وابسته شده بود. اکنون با به میان آمدن بحث بومی‌سازی و صنعت کاتالیست در داخل کشور استفاده از محصول داخلی در فولادسازی‌ها تقویت خواهد شد. ساخت کاتالیست در داخل کشور از دو جنبه ایجاد اشتغال و جلوگیری از خروج ارز بسیار حائز اهمیت است این صنعت شرایطی را سپری می‌کند که اگر حمایت لازم از آن صورت پذیرد، به‌زودی در سطح خاورمیانه جایگاه ویژه‌ای را به خود اختصاص دهد. اما لازمه فراهم شدن زمینه‌ها برای صادرات این محصول، حمایت و همکاری مستقیم شرکت‌های فولاد است. در همین ابتدای راه حدود ۲۰ درصد خرید محصول داخلی، ارزان‌تر از نمونه‌ کاتالیست مشابه خارجی است.

از این رو با افزایش تعداد و توان تولید قیمت داخلی انواع کاتالیست قابلیت کاهش را نیز پیدا خواهد کرد و از نرخ امروز نیز به صرفه‌تر خواهند بود. در این میان از حیث عمر، کاتالیست‌های داخلی با نمونه هندی قابل رقابت هستند و در زمینه کیفیت نیز با توجه به آخرین نمونه به‌کار رفته در مدول‌های شرکت فولاد مبارکه از کیفیت قابل قبولی برخوردار بوده‌اند. اما طبیعی است که مصرف‌کنندگان داخلی این نگرانی را داشته باشند که با قطع ارتباط با شرکت‌های خارجی و استفاده از محصولات داخلی، کیفیت در تولیدکنندگان داخلی مدیریت نشود و در آینده با وابستگی بیشتر به محصول داخلی، با کاهش کیفیت نیز مواجه شوند. بنابراین لازمه حفظ بازار داخل در صنعت کاتالیست حفظ کیفیت از سوی آنهاست. این عقیده وجود دارد که با توجه به اینکه عمر مدول‌ها ۵ سال است به همین دلیل باید کاتالیست‌ها بیش از ۵ سال دوام داشته باشند.به این صورت از موضوع هزینه تمام شده مهمتر، کیفیت کاتالیست‌های داخلی تلقی می‌شود.از دیگر نکات حائز اهمیت در استفاده از محصول داخلی با توجه به اینکه تولید داخلی است هزینه حمل و نقل بسیار اندک است و هر زمان که مصرف‌کنندگان نیاز به تامین داشته در مدت زمان کم می‌توانند به محصولات موردنیاز خود دسترسی پیدا کنند.اما اینکه چرا برخی از تولیدکنندگان فولاد از محصول داخلی استفاده نمی‌کنند و در بیشتر مواقع گلایه‌هایی نیز در این زمینه شده این است که واحدهای احیای مستقیم که به تازگی در حال بهره‌برداری هستند یا زمان کمی از راه‌اندازی آنها گذشته است، به‌طور معمول در زمان طراحی و ساخت قراردادهایی را با سازندگان منعقد کرده‌‌اند که آنها را ملزم به استفاده از منابع مورد اعتماد همان سازندگان می‌کند. به این معنا که فولادساز باید از شرکت‌هایی خرید انجام دهد که طرف قرارداد یا مورد اعتماد سازندگان شرکت‌های فولادی هستند بنابراین تا پایان موعد قراردادها باید تابع باشند و امکان تغییر در منابع مورد استفاده همانند کاتالیست‌های تولیدشده داخلی را ندارند. صنعت کاتالیست کشور مسیر طولانی را در پیش دارد، اما در همین زمان کوتاه موفق به ثبت موفقیت‌هایی نیز شده که در نهایت در راستای اجرای اقتصاد مقاومتی نیازمند حمایت هرچه بیشتر مصرف‌کنندگان داخلی است تا به نقطه قوت و اوج خود دست یابد.