گروه بنگاه‌ها: رئیس واحد قلع اندود و خطوط برش ۱ و۲ نورد سرد فولاد مبارکه از پایان موفقیت‌آمیز پروژه بومی‌سازی، نصب و راه‌اندازی، سیستم‌های اندازه‌گیری عرض ورق در خط قلع اندود خبر داد.مصطفی ناجی گفت: با تلاش تیم فنی کارشناسان برق و اتوماسیون واحد قلع اندود، کارشناسان واحد بومی‌سازی شرکت فولاد مبارکه و دانشگاه اصفهان، پروژه بومی‌سازی سیستم اندازه‌گیری عرض ورق در خط قلع اندود اجرا و با بهره‌برداری از سیستم‌های نصب شده جدید، امکان اندازه‌گیری لحظه‌ای عرض ورق در دو نقطه فراهم شد و هرگونه مغایرت در عرض محصولات تولیدی این واحد به‌طور کامل تحت کنترل قرار گرفت.

رئیس واحد قلع اندود و خطوط برش ۱ و۲ تصریح کرد: دستگاه عرض سنج یکی از تجهیزات اصلی و مهم در تطابق تلرانس عرض محصول تولیدی با استاندارد و نیازهای مشتری است که به‌دلیل نیاز به دقت و سرعت عمل بالا از تجهیزات خاص و حساس بهره می‌برد. در این راستا و با توجه به ماهیت خط قلع اندود و ضرورت کنترل عرض ورق بعد از تجهیز «ساید تریمر» و «تنشن لولر»، دو دستگاه عرض سنج مطابق با استانداردهای مورد نیاز یکی بعد از ساید تریمر و دیگری بعد از تنشن لولر با همکاری مشترک فنی کارشناسان شرکت فولاد مبارکه و دانشگاه اصفهان طراحی، ساخته و نصب شد. وی درخصوص دلایل اجرای این پروژه خاطرنشان کرد: در طراحی اولیه خط قلع اندود، اندازه‌گیری عرض ورق توسط تجهیز خارجی و صرفا در یک نقطه از فرآیند (بعد از ساید تریمر) انجام شده که به‌دلیل قرار گرفتن منبع نور در زیر ورق، لرزش و موج‌های سطح ورق و تاثیر نورهای محیطی خصوصا در هنگام شب منجر به افت دقت و بالا رفتن خطای اندازه‌گیری می‌شد، ضمن اینکه برخورد ورق به منبع نور موجود در زیر ورق منجر به شکستگی و خرابی مکرر این قسمت می‌شد که باعث افزایش نفر -ساعت تعمیرات و توقف بعضا طولانی مدت تجهیز می‌شد.ناجی گفت: وجود نقص در طراحی و همچنین خاص و قدیمی بودن قطعات زیرمجموعه تجهیز و نرم‌افزارهای مربوطه و قیمت بالای قطعات یدکی و عدم پشتیبانی موثر سازنده موجب شد این تجهیز به‌طور کامل از مدار خارج شود که با توجه به تبعات کیفی ناشی از نبود این تجهیز در فرآیند تولید، عزم کارکنان این واحد را بر آن داشت تا با اجرای این پروژه در جهت رفع مشکلات یاد‌شده اقدام کنند. به این منظور با بررسی مشکلات سیستم قبلی و تحلیل خرابی‌ها و وجود تجربه مشابه در ناحیه نورد سرد، تصمیم به بومی‌سازی سیستم گرفته شد که با تلاش تیم یاد شده این تجهیز در مدت زمان کمتر از ۶ ماه طراحی و نصب شد.

وی درخصوص مزایای این پروژه افزود: در سیستم جدید، منبع نور لیزری به همراه دوربین‌ها در سمت فوقانی ورق نصب شد و با تابش نور لیزر روی غلتک، خطای اندازه‌گیری ناشی از لرزش و موج ورق و تاثیر نورهای محیطی به‌طور کامل مرتفع شد. همچنین با بهبود سیگنال خروجی دستگاه و ارسال سیگنال به PLC، از این سیگنال علاوه بر اندازه‌گیری عرض ورق جهت اندازه‌گیری انحراف از مرکز ورق عبوری و همچنین تشخیص پارگی ورق نیز استفاده می‌شود. رئیس واحد قلع اندود و خطوط برش ۱ و۲ به دیگر مزایای اجرای این پروژه اشاره کرد و گفت: ساده‌سازی شبکه کنترلی، سهولت در تامین قطعات یدکی، امکان رفع عیب سریع و دقت بالاتر تجهیز و خرابی کمتر، قیمت بسیار پایین آن در مقایسه با نمونه‌های خارجی و عدم نیاز به کالیبره مداوم و تنظیمات آسان و راه‌اندازی سریع از دیگر مزایای سیستم جدید یادشده است.

تولید ورق‌های ویژه مخازن حمل گاز مایع

براساس این گزارش، غلامرضا جوانمردی مدیر متالورژی و روش‌های تولید شرکت فولاد مبارکه نیز از تولید انبوه و مصرف موفقیت‌آمیز ورق‌های فولادی با گرید P۴۶۰NJ۲ از استاندارد AFNOR فرانسه مربوط به فولادهای میکروآلیاژی استحکام بالا، ویژه صنعت ساخت مخازن حمل گاز مایع خبر داد.وی با بیان اینکه این نوع ورق در فولاد مبارکه با تناژ حدود هزار تن و در ضخامت ۹-۱۰و ۱۲میلیمتر تولید شد، تصریح کرد: محصول مذکور پس از تولید به شرکت «اروم صنعت سامان» تحویل شد و در ادامه کلیه مراحل ساخت از جمله فرمدهی، جوش‌پذیری و تست‌های عملکردی با موفقیت در شرکت مذکور انجام شد که در نهایت با توجه به کیفیت بالای ورق تولید شده در فولاد مبارکه، شرکت مذکور توانست گواهی استاندارد تولید مخازن حمل‌ونقل و ذخیره‌سازی و توزیع گاز مایع را کسب کند.جوانمردی تولید این محصول را مایه مباهات و گام مهمی جهت بومی‌سازی و خودکفایی کشور در بخش صنعت ساخت مخازن حمل‌ونقل و ذخیره‌سازی و توزیع گاز مایع خواند.