قرارگیری چنین کارخانه‌ای در کنار معدن اقدامی سنجیده بوده تا در هزینه حمل مواد اولیه و جابه‌جایی آن به کارخانه، صرفه‌جویی شود. فاصله کارخانه از معدن یک و دو گل‌گهر که هر یک دارای ۱۸۰ و ۲۴ میلیون تن ذخیره قطعی سنگ‌آهن است، حدود یک کیلومتر بوده و این کوتاهی فاصله یک مزیت به شمار می‌رود. اکنون خبر می رسد که این مجموعه فعالیت‌های خود را توسعه داده و تکنولوژی تولید فولاد در شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر از روش‌های تولید فعلی صنعت فولاد کشور به‌روزتر شده است. این فناوری روز باعث خواهد شد سرعت ریخته‌گری مداوم فولاد افزایش یافته و فرآیند تولید کوتاه‌تر و سریع‌ترشود واز طرفی به واسطه این اتفاق میزان مصرف انرژی به مقدار قابل‌توجهی کاهش یافته که در کشورمان بی‌سابقه است.

می‌توان‌ گفت که با راه‌اندازی کامل طرح فولادی شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر، تولید روزانه فولاد در این مجموعه برابر با تولید فولاد در کارخانه‌های دیگر در یک هفته و حتی بیشتر از آن رقم خواهد خورد. کلید شروع به‌کار این مجموعه با تامین مالی از سوی همه صاحبان سهام شرکت توسعه آهن و فولاد زده‌شده تا این طرح بدون دریافت تسهیلات بانکی پیش رود. به طور کلی نگاه به این شرکت از روز نخست، هم به لحاظ جانمایی و هم به لحاظ تعیین ظرفیت تولید توسعه‌ای بوده است. توسعه آهن و فولاد گل‌گهر در سال ۱۳۹۱ احداث و امروز پس از گذشت ۸ سال با ۱۰۰ درصد افزایش به سرمایه‌ای معادل ۲ هزار و ۵۰۰ میلیارد تومان دست یافته است. حال زمان آن رسیده تا از محل شناسایی سود و سرمایه‌گذاری سهامداران عمده از جمله شرکت معدنی و صنعتی گل گهر که بیش از ۳۵ درصد سهام را داراست، مسیر جدید توسعه را در دل کویر بپیماید. این شرکت در حال حاضر یکی از تولیدکنندگان آهن‌اسفنجی کشور است که این محصول جزو حلقه میانی زنجیره ارزش فولاد به شمار می‌رود.

وقتی صحبت از زنجیره تولید ارزش فولاد می‌شود تولید سنگ‌آهن، کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی و فولاد را در بر می‌گیرد؛ گام بعدی این شرکت راه‌اندازی کارخانه فولاد است که با در اختیار داشتن خوراک اولیه، از این حیث از سایر رقبا نیز پیشی گرفته است. اگر چه تولید این محصول میانی (آهن اسفنجی) نیز دردسرهای خود را به دنبال دارد. آهن اسفنجی نه در زمره بخش فولادی زنجیره و نه در بخش معدنی آن قرار دارد؛ با این وصف از هر دو طرف زنجیره احاطه شده است که این امر سبب شده تا فشار‌های دوسویه را تجربه کند. مدیرعامل توسعه آهن و فولاد گل‌گهر به «دنیای اقتصاد» می‌گوید: همیشه این نگرانی برای این شرکت وجود دارد که فروش تک محصول آن را در مواجهه با تنش های بازار قرار دهد و گاهی این موضوع از کنترل خارج شود؛ اما با قرار گرفتن در مسیر توسعه این نگرانی به‌طور حتم مرتفع می‌شود.

محمد محیاپور می‌گوید: به همین دلیل است که سهامدار عمده توسعه آهن و فولاد گل‌گهر قدری زودتر به فکر افتاد تا علاوه بر افزودن ارزش به محصول، آهن‌اسفنجی تولیدشده را که هنوز در حرارت بالایی قرار دارد با اتصالی کوتاه وارد خط تولید ریخته‌گری مداوم کند. یک خط تولید پیوسته علاوه بر مدرن بودن، هزینه حمل مواد اولیه به داخل کارخانه را نیز در مزایای خود جای داده است.

این مدیر باسابقه در صنعت فولاد و معدن بر این باور است که «بهترین کار در زنجیره فولاد حرکت به سمت انتهای زنجیره است، زیرا ذخایر سنگ‌آهن کشور محدود و مشخص است و به‌جای آن باید انتهای زنجیره را تکمیل کرد.»

به گفته وی هر یک از محصولات خاص فولادی ارزش افزوده‌ای چندین برابر سنگ‌های معدنی دارند؛ بدیهی است تکمیل این زنجیره، ضمن حفظ ذخایر، کشور را از نظر فنی در سطح بالاتری برده و صنایع جانبی مختلفی در کنار آن رشد می‌کند که اشتغال‌زایی، گردش مالی بالاتر و ارزآوری به دنبال دارد. برنامه بلندمدت این شرکت نیز تکمیل زنجیره فولاد است و تکمیل انتهای زنجیره را در برنامه دارد. به هر ترتیب ایجاد ظرفیت ۳ میلیون تنی فولاد در یک مرحله، بدون توقف و پشت سرگذاشتن مرحله سرد و گرم شدن دوباره مواد اولیه که خود انرژی بر است، ویژگی این کارخانه محسوب می‌شود. به‌طوری که شارژ آهن اسفنجی به‌روش گرم در کوره‌های EAF  سبب سرعت بخشیدن به روند تولید می‌شود و همین روش تولید، وجه تمایز تولید فولاد را برای شرکت توسعه آهن و فولاد گل‌گهر در بردارد. البته صاحبان طرح یادشده باید در نظر بگیرند که هریک سال تاخیر در اجرای پروژه یادشده نرخ بازگشت سرمایه را با ۱۰درصد کاهش مواجه می‌کند. 

مدیرعامل توسعه آهن و فولاد گل‌گهر درباره مکانیزم تولید واحد فولادسازی می‌گوید: اندازه و ظرفیت تولید آهن اسفنجی که خوراک اولیه فولاد است از ابتدا به‌درستی انتخاب‌شده و این امر موجب شده که خطوط فعلی تولید آهنی اسفنجی، خوراک تولید فولاد را در مجموعه شرکت به‌طور کامل فراهم کند.

 وی در ادامه می‌افزاید: آهن‌اسفنجی در واحدهای احیا مستقیم کوثر و گوهر تولید می‌شوند که مواد اولیه آنها از معدن گل گهر به دلیل کوتاه بودن مسیر به کمک نوار نقاله‌ها به ابتدای خط تولید منتقل می‌شود. آهن‌اسفنجی تولیدشده به‌صورت گرم و با دمای ۷۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره‌های الکتریکی با ظرفیت ۲۰۰ تن شارژ می‌شود. وی تصریح می‌کند: پس از تهیه ذوب و انجام عملیات متالورژیکی و بالا بردن کیفیت فولاد مذاب، فولاد مذاب تولید شده به شکل اسلب نازک توسط ماشین ریخته‌گری، به‌صورت پیوسته ریخته‌گری شده و به‌صورت پیوسته و گرم نیز به خط نورد ارسال می‌شود. در نهایت کویل ورق گرم در پایان خط، تولید می‌شود.

وی در ادامه توضیح می‌دهد: دسترسی آسان و سریع به مواد اولیه در مکانی که کارخانه بناشده یک مزیت مهم برای ما تلقی می‌شود. محصول نهایی معدن گل‌گهر وارد مدار تولید کارخانه ما می‌شود و به آهن اسفنجی تبدیل شده و ما محصول دو خط تولید گوهر و کوثر را پس از راه‌اندازی واحد فولادسازی به خط تولید فولاد اتصال می‌دهیم. مدیرعامل توسعه آهن و فولاد گل‌گهر به ۲۸۰ نفر نیروی انسانی مستقیم و غیرمستقیم که اکنون مشغول به‌کار هستند اشاره‌کرد و می‌گوید: با این تعداد نیروی انسانی بازدهی شرکت دو برابر سایر واحدها بوده و اکنون تولید روزانه آهن‌اسفنجی معادل۱۰ هزار تن است. وی درباره میزان تولید سال ۹۸ شرکت می‌گوید: ۲ میلیون و ۸۳۰ هزار تن آهن اسفنجی تولید کردیم که این رقم معادل ۱۰ تا ۱۱ درصد کل تولید کشور  می‌شود . 

 

این مطلب برایم مفید است
1 نفر این پست را پسندیده اند